A marca de cerveja Windhoek, com a Windhoek Lager, Windhoek Draught, Windhoek Light e Tafel Lager no portfólio, é um exemplo de uma história de sucesso real. Ademais, a Namibia Breweries Limited expandiu a sua capacidade de produção com o know-how da GEA Brewery Systems.

As cervejas Windhoek são fabricadas de acordo com a Lei de Pureza da Alemanha (Reinheitsgebot) e têm um público fiel na Namíbia, África do Sul e outros países.

Esta cervejaria, fundada em 1920, é principalmente de propriedade Namíbia e tem a Heineken, e a Diageo como acionistas minoritários em igual proporção. O negócio, apoiado por um marketing profissional, está em expansão e a exportação de cerveja está aumentando continuamente. As principais áreas de distribuição são sul e leste da África, mas a cerveja também pode ser encontrada na América do Norte, Austrália, Nova Zelândia, Europa e Reino Unido.

Expansão da capacidade
Graças ao sucesso da Windhoek, a Namíbia Breweries Ltd. decidiu expandir a sua capacidade de produção global. A cervejaria foi construída em 1985 pelas empresas Heinrich Huppmann (cervejaria), e Otto Tuchenhagen (área de processo a frio), agora ambos parte da GEA. Desde então, uma série de projetos de expansão foram realizados pelo especialista em equipamento de cervejaria para a cervejaria da Namíbia. Para a mais recente expansão, aumentando a capacidade de um adicional de 16%, o cliente procurou novamente a GEA para suporte desde a fase conceitual até à fase de execução.

Três pacotes de trabalho
O projeto incluiu trabalhos nas áreas de serviços públicos, processamento a frio, filtragem e embalagem. A GEA foi encarregada das seguintes tarefas:
• Expansão da capacidade de processamento a frio já existente
• Integração do novo sistema de filtragem kieselguhr-free
• Fornecimento de uma nova estação de abastecimento de químicos concentrados

Além disso, o sistema de refrigeração pode ser otimizado graças à instalação dos compressores da GEA e outros componentes de refrigeração.  Estes três pacotes de trabalho foram divididos entre a GEA Process Engineering South Africa e a GEA Brewery Systems para alocar os recursos certos para as áreas específicas a fim de realizar o projeto.

Modernização total

As válvulas da Namibia Breweries

A GEA da África do Sul foi a responsável pela expansão da capacidade de processamento a frio. O trabalho incluiu as seguintes principais etapas:

  1. Novo parque de tanques totalmente automatizado, com oito tanques cilindro-cônicos (tanques adquiridos pela cervejaria), incluindo dois blocos de válvulas, toda a tubulação de interligação e a integração na fábrica já existente
  2. A nova planta CIP com cinco tanques e dois loops
  3. A instalação de um novo resfriador de mosto incluindo um trocador de calor de placa da GEA e um sistema de aeração do mosto da GEA, com a integração no sistema de dosagem de levedura já existente
  4. A expansão de dois blocos de válvulas existentes na área de fermentação e armazenamento por duas linhas cada um
  5. A substituição do abastecimento existente na adega do tanque de cerveja clara com uma nova linha com diâmetro maior

O pacote de filtração incluiu o projeto e também o fornecimento de todos os equipamentos. O objetivo era integrar a nova linha de filtração incluindo o separador GEA fornecido pela cervejaria Namíbiana no fluxo de processo da cervejaria. O equipamento principal necessário para a integração eram três tanques pulmão e um novo bloco da válvula do separador.

O pacote de depósito de produtos químicos concentrado incluiu o fornecimento do equipamento para o próprio depósito de produtos químicos, bem como a tubulação necessária para conectar o sistema de abastecimento às diversas plantas CIP dentro da cervejaria.

Modificação sem interromper a produção
As medidas de modernização foram concluídas no final de 2012. Enquanto o trabalho foi realizado a cervejaria permaneceu em pleno funcionamento: uma exigência da GEA da África do Sul para minimizar os tempos de inatividade. Em alguns casos, a instalação de novos sistemas ocorreu em paralelo com as unidades existentes até que o novo sistema foi finalizado, o que permitiu um tempo de integração mínimo.

As modificações dos equipamentos existentes são sempre especialmente desafiadoras, mas graças à estreita cooperação entre o experiente supervisor local Eckardt Steib e a cervejaria, o trabalho pode ser realizado sem problemas e com apenas o mínimo de interrupção na produção.

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