A tecnologia do tunnel freezer aumenta a capacidade de processamento na planta da Frosta
Michael Huttary está satisfeito com o painel digital que permite monitorar e modificar todos os parâmetros do freezer
Quando foi necessário substituir um velho tunnel freezer com 20 anos na planta da Frosta em Lommatzsch, Alemanha, a empresa optou por um sistema de freezer da GEA.
As características que os convenceram de escolher o sistema da GEA foram, entre outras, um isopainel hermético completamente soldado com configuração modular e funções de descongelamento sequencial. Os vegetais recém-colhidos podem agora ser processados mais rapidamente na Frosta, já que o freezer, com sua capacidade de até 17 toneladas por hora, possibilita um aumento de 15% na produção em relação ao seu antecessor. A produtividade é cada vez mais alta, uma vez que o novo sistema exige apenas um ciclo de descongelamento por semana.
A empresa Frosta
A Frosta é um dos maiores produtores de alimentos congelados da Europa. Desde 1978 que a Frosta tem se especializado exclusivamente em produtos alimentares ultracongelados. Elaé líder no mercado de refeições preparadas congeladas na Alemanha e de peixe congelado na Polônia. Em sua planta localizada na Saxônia, ela processa anualmente cerca de 40.000 toneladas de vegetais. Ervilhas e cenouras representam as maiores quantidades de vegetais processados: cada um com cerca de 13.000 toneladas por ano. Em seguida vem o espinafre em terceiro e a vagem em quarto. Este mix de vegetais assegura um fluxo virtualmente contínuo de produtos frescos para processamento desde a primavera até novembro (em termos de Europa).
Planta da Frosta em Lommatzsch, Alemanha
O processamento em duas etapas escalona os processos de produção
Enquanto as ervilhas, couves-de-Bruxelas e vagem são congelados inteiros, os espinafres, abobrinhas e cenouras entram no freezer em pedaços. Dessa forma, os tamanhos e pesos dos produtos a serem congelados variam das delicadas ervilhas aos pedaços de cenoura, com alguns milímetros de espessura. Os vegetais são congelados em duas linhas de produção paralelas nos tunnel freezers , depois são empacotados em grandes unidades de empacotamento e então são colocados no depósito intermediário. Os vegetais permanecem ali até serem necessários e então são retirados do depósito para a produção de produtos alimentares finais: variados mix de vegetais que estão prontos para serem cozidos.
Avaliação das propostas com base nas características técnicas
A Frosta substituiu um dos seus dois tunnel freezers em 2016. Como explica o Diretor Técnico Michael Huttary: “Este freezer já tinha 20 anos e causava alguns problemas devido a falhas ocasionais. Por isso, em 2015 decidimos substituí-lo”. A empresa esperava que o novo tunnel freezer aumentasse a capacidade da produção (o freezer antigo processava 15 toneladas de ervilhas por hora) e que se adaptasse facilmente aos vários tipos de vegetais a serem processados. A Frosta estabeleceu as especificações para o novo sistema de freezer. Eles receberam quatro ofertas e finalmente optaram pela proposta da GEA, já que seu freezer em túnel apresentava um número de características funcionais que os outros fabricantes não ofereciam. Em 2015, a GEA – em colaboração com a equipe da Frosta – projetou o tunnel freezer, que foi instalado em 2016 e o colocou em funcionamento.
Trabalhando com pisos e paredes herméticas
As características especiais do novotunnel freezer da GEAincluíam uma estrutura em aço inoxidável totalmente soldada, consistindo de módulos. As paredes e pisos desta estrutura têm isolamento térmico. O design modular exclusivo do freezer simplifica a pré-fabricação do sistema, o encaminhamento para o chão de fábrica e os procedimentos de montagem. O isolamento térmico impede pontes de frio, o que elimina a necessidade de isolamento separado e aquecimento do piso para proteger a fundação do edifício. O design customizado permitiu o uso efetivo do espaço restrito do piso e aumentou a capacidade do freezer para 17 toneladas por hora: 2 toneladas a mais do que no antigo sistema – não menos do que um aumento de aproximadamente 15% (para ervilhas).
Uma característica extra, apreciada pela Frosta, é o descongelamento sequencial dos trocadores de calor Isso envolve o desligamento em sequência de 12 ventiladores individuais, um de cada vez, o que permite alimentar o trocador de calor desligado com gás quente para remover o gelo. Uma vez que o flap de ventilação atribuído a cada um dos ventiladores se fechará automaticamente quando o ventilador se desligar, este processo de descongelamento não tem praticamente nenhuma influência sobre a temperatura no interior do freezer. O design n-1 para a linha de congelamento superficial e a área de finalização asseguram a tarefa de congelamento necessária, mesmo durante o descongelamento. Michael Huttary explica: “Na parte dianteira do freezer, onde os vegetais produzem umidade, o descongelamento é mais frequentemente necessário do que na parte traseira”.
O novo tunnel freezer processa até 17 toneladas de ervilhas por hora
Design do trocador de calor para a máxima eficiência do processamento
No lado do processamento, a formação de gelo do trocador de calor é maior que no lado do ventilador. Para evitar que as aletas dos trocadores de calor sofram uma frequente formação de gelo, a distância das aletas no lado do processamento é aprox. duas vezes maior que no do lado do ventilador. O resultado é uma excelente relação entre a frequência dos ciclos de descongelamento e a eficiência do sistema. Uma distância menor entre as aletas permitira teoricamente uma transferência de calor melhorada, mas a formação de gelo nas aletas ocorreria mais frequentemente. A consequência seria uma maior queda de pressão – isto é, maior consumo de energia pelos ventiladores – e os trocadores de calor exigiriam um descongelamento mais frequente. Ambas consequências comprometeriam a eficiência total do processamento.
Para procedimento de descongelamento sequencial, cada ventilador do trocador de calor é desligado para ser alimentado com gás quente e descongelar a camada de gelo
Só há necessidade de realizar a limpeza automática uma vez por semana
É possível operar o tunnel freezer por seis dias contínuos sem necessidade de limpeza. A característica de descongelamento sequencial automático e outros componentes periféricos, como os sistemas contínuos de limpeza da esteira tornam isso possível. Uma vez por semana o freezer em túnel é completamente descongelado e limpo e para isso deve ser providenciado um período de 12 horas. O sistema clean-in-place (CIP) realiza esta limpeza em aproximadamente 10 horas. O fundo do freezer é inclinado para garantir um escoamento confiável do líquido de limpeza. Isso evita a acumulação de qualquer água no fundo do freezer, bem como uma maior formação de gelo nos trocadores de calor.
Higiene, manuseio delicado, alta eficiência
