Tradycyjny browar Sternquell wykorzystał technologię GEA do konsolidacji produkcji w swoim zakładzie Plauen/Neuensalz w saksońskim powiecie Vogtland. Aby jak najlepiej wykorzystywać cenne surowce i zasoby, w nowej instalacji warzelni zastosowano system wymiany informacji w celu uzyskania pełnej automatyzacji procesu warzenia piwa.

Relokacja do Neuensalz

Jednoznacznie zobowiązując się do zapewnienia jakości i zrównoważonego rozwoju, browar Sternquell przeniósł działalność produkcyjną z Dobenstraße do Plauen/Neuensalz. A z uwagi na wcześniejszą współpracę — w postaci montażu systemu sterowania procesem BRAUMAT™ — o pomoc poproszono spółkę GEA.

Jednakże transformacja nie była wolna od przeszkód. Lokalizację Neuensalz sklasyfikowano jako zagrożoną trzęsieniem ziemi, co oznaczało, że wcześniej zamontowany sprzęt do asymilacji drożdży, system sterowania nastawianiem drożdży oraz chłodnica do piwa musiały zostać przeniesione, aby stworzyć wystarczającą ilość miejsca na nowy system oraz pomieścić stalowe płyty w fundamentach podłogi. Ponadto wymagana była w znacznym stopniu nowa koncepcja przestrzenna, aby pomieścić maszynerię w nowej warzelni.

„Rozmieszczenie zbiorników oraz wyposażenia warzelni wokół filarów konstrukcyjnych oraz kratownic dachowych musiało zostać zaplanowane co do centymetra” — zaznaczył kierownik ds. sprzedaży GEA, Matthias Schmidt. „Zwłaszcza wysokość stropu wymagała całkowicie nowego projektu w zakresie konstrukcji oraz orurowania”. Dostępne było tylko 2,5 m, aby podnieść napędy i zawory, podczas gdy typowa wysokość to 3–5 m, a podniesienie dachu nie było możliwe!

Kolejnym kluczowym aspektem dla browaru Sternquell było wydajne wykorzystanie surowców i zasobów. „Przez połączenie lokalizacji produkcji chcieliśmy w trwały sposób zoptymalizować warzenie piwa oraz wyeliminować codzienny transport piwa i brzeczki” — wyjaśnia kierownik projektu, Rüdiger Senf. Ponadto, aby spełnić pewne wymagania w zakresie wydajności (zawartość substancji stałych w odcedzonej brzeczce wynosząca poniżej 100 mg/l oraz czas gotowania krótszy niż 60 minut), GEA zastosowała sprawdzoną technologię w tej warzelni z pięcioma zbiornikami, tj. moduł automatyzacji jakości MILLSTAR™.

Centralny system zacierania z rurami skierowanymi do kolektora
Dzięki centralnemu systemowi zacierania wszystkie rury są skierowane do kolektora. Tworzy to bardziej przejrzystą strukturę, która jest bardziej funkcjonalna i łatwiejsza w czyszczeniu.

Pracując według napiętego harmonogramu, nową warzelnię zainstalowano i oddano do eksploatacji w zaledwie 5 miesięcy. Nowa instalacja silosu słodu posiada zdolność pobierania wynoszącą 40 ton/godz., pojemność niemal 200 ton, ponadto obejmuje czyszczenie słodu wraz z przenośnikami i systemem zasysania. Podczas montażu wewnątrz/na zewnątrz GEA dołożyła starań, aby ograniczyć do minimum miejsca wymagające ochrony przeciwwybuchowej. Oprócz adaptacji przestrzennej Sternquell usiłował też uzyskać wydajniejsze warzenie piwa oraz większą elastyczność produkcji. Tak więc GEA zainstalowała technologię kadzi filtracyjnej LAUTERSTAR™, aby zoptymalizować warzenie piwa i skrócić czas cyklu.

Ponadto zamontowano wyposażenie JETSTAR™, aby uzyskać większą jednorodność etapu mieszania brzeczki i zredukować obciążenie cieplne. Dwupoziomowe urządzenie do rozprowadzania brzeczki zapewnia skuteczną ekstrakcję składników lotnych i niepożądanych substancji zapachowych z niską szybkością parowania, co prowadzi do redukcji wskaźnika kwasu tiobarbiturowego (TBI) oraz lepszego smaku piwa. Kolejną zaletą JETSTAR™ jest większa elastyczność, jako że proces konwersji cieplnej i odparowania można przeprowadzić niezależnie.

Zoptymalizowane obiegi wody

System czyszczenia CIP/SIP
System czyszczenia CIP/SIP

Zamontowano nowy system CIP/SIP, korzystający z dopasowanych programów mycia, aby spełnić niezbędne wymogi w zakresie higieny a obecnie, przed dodaniem drożdży, stosuje się jednostopniowy system chłodzenia brzeczki. Dzięki schładzaniu do temperatury fermentacji w czasie krótszym niż 50 minut, całe ciepło z brzeczki zostaje zwrócone do procesu warzenia piwa, a w zależności od wymaganej liczby partii piwa na dzień, woda z procesu warzenia piwa może być schładzana w sposób ciągły lub w porze, gdy ceny energii elektrycznej są niskie.

Intuicyjny i skrócony proces

BRAUMAT™ V 7.0 steruje w pełni zautomatyzowanym warzeniem piwa
Już w 2004 roku GEA zainstalowała wersję 5.3 systemu BRAUMAT™ w nowo zbudowanym obszarze fermentacji i dojrzewania. Dzisiaj BRAUMAT™ V 7.0 steruje w pełni zautomatyzowanym warzeniem piwa.

Równocześnie z przekazaniem do eksploatacji operatorzy rozpoczęli półroczne szkolenie. „Jak zwykle praca z najnowszą technologią wymaga zarówno fachowej wiedzy, jak i zrozumienia” — powiedział Rüdiger Senf, omawiając przejście na nową technologię. „Zawsze będę jednak pamiętał ekscytację operatorów”. Oceniając nową warzelnię, Rüdiger dodaje: „Nowe procesy są intuicyjne. Wszystko jest znacznie wygodniejsze i szybsze — zwłaszcza za sprawą rozbudowy i montażu systemu sterowania BRAUMAT™”.

Wszystkie fazy procesu — w warzelni i sekcji zimnej — są połączone i zoptymalizowane w celu zapewnienia w pełni zautomatyzowanego warzenia piwa, co znacznie skraca czas jednego cyklu warzenia. Nowy system pozwolił skrócić czas warzenia piwa z tą samą ilością brzeczki z 4 godzin do 150 minut.

Dojrzała współpraca

Podczas wspólnej oceny etapów procesu GEA i Sternquell ściśle współpracowali, aby dokonać dokładnych i ostatecznych dostosowań. „Współpraca była zawsze zorientowana na rozwiązanie” — mówi Matthias Schmidt. „Dostarczamy technologię systemową, ale angażujemy się również w nawiązanie długoterminowego partnerstwa z naszymi klientami, łącznie z usługami doradczymi po realizacji inwestycji”. Aby zabezpieczyć przyszłą rentowność całego systemu, GEA opracowała szeroko zakrojony pakiet usług obejmujący konserwację, serwis oraz umowę na usługi konsultingowe dotyczące potencjalnej zmiany receptury.

Korzyści w codziennej eksploatacji — równowaga

Nowy browar został oficjalnie otwarty w sierpniu 2016 roku W tym czasie dr Jörg Lehmann, dyrektor ds. technicznych w grupie Kulmbacher oraz dyrektor zarządzający browaru Sternquell, skomentował: „Po tak długim oczekiwaniu wszyscy pracownicy znaleźli się w jednej lokalizacji. Nowe, szybsze procesy i procedury pracy pomogły zwiększyć motywację pośród naszych pracowników oraz usprawnić wewnętrzną komunikację”.

W skrócie nowa warzelnia wytworzyła wiele pozytywnych skutków. Oprócz aspektów ekonomicznych oraz minimalizacji ryzyka skażenia dzięki wyeliminowaniu transportu, Sternquell w jednoznaczny sposób zobowiązał się do ochrony środowiska. „Troska o środowisko to kluczowy aspekt filozofii browaru Sternquell” — powiedział Lehmann. „Obejmuje to zarówno wydajne postępowanie z zasobami naturalnymi, takimi jak woda i gaz ziemny, jak również postanowienie, aby identyfikować potencjalne oszczędności i z nich korzystać”. Podsumowując, uzgodniono, że bazujący na technologii GEA, inteligentny projekt inżynieryjny warzelni stanowi doskonały przykład wysokiej wydajności, skuteczności i przetwórstwa przyjaznego dla środowiska.

Wstecz