GEA odpowiadała za montaż nowej instalacji do produkcji immunoglobuliny (igG), prace obejmowały opracowanie szczegółowego projektu inżynieryjnego dla zakładu o rocznej wydajności ponad 3 milionów litrów PEQ (odpowiednika osoczowego).

Szeroki wybór technologii filtracyjnych

Całą procedurę rozpoczyna odtworzenie osadu w celu produkcji ostatecznej wersji mieszanki, obejmuje to kilka różnych etapów inaktywacji leku i wirusa — filtrację wgłębną w celu usunięcia zanieczyszczeń białkowych, chromatografię jonowymienną w celu usunięcia pozostałych nieczystości, dia/ultrafiltrację w celu usunięcia pozostałości procesowych oraz zagęszczenia białka i/lub nanofiltrację w celu usunięcia bardzo małych cząstek — a wszystko za pomocą 32 wysokiej jakości zbiorników farmaceutycznych i buforowych od GEA (1000–8000 l).

Dzięki ciągłej poprawie schematu oprzyrządowania i orurowania (OO) podczas etapu szczegółowego projektowania, proces produkcji immunoglobulin oparto na najnowszych odkryciach technicznych. Nie licząc różnych aspektów dotyczących konserwacji oraz łatwości obsługi, specjalną uwagę poświęcono wydajności poszczególnych obszarów instalacji, pozwalając na przyszły potencjalny rozwój pod względem produkcji i uzysku, gdyby konieczna była przyszła przebudowa. Proces o wysokim stopniu zautomatyzowania zapewnia spójność i jakość produktu w każdej partii.

Pełna automatyzacja

Pełna automatyzacja instalacji, obejmująca również procesy czyszczenia (SIP, reżim sterylizacji) zapewnia pełną autonomiczność całego rozwiązania, co jest znaczącą zaletą. Efektem jest wydajny proces produkcji oraz instalacja oparta na najwyższej technologii, bezpieczeństwie wirusowym i standardach czystości, co daje pacjentom pewność i spokój umysłu, że otrzymują wysokiej jakości immunoglobuliny.

Wstecz