Tabletarki do zastosowań przemysłowych R55 Tablet Press

R55 jest solidną, niezwykle wszechstronną, przemysłową tabletarką obrotową do tabletek jednowarstwowych oraz produkcji komponentów. Od peletek paliwa jądrowego, metali twardych i baterii po słodycze — wszystko jest możliwe!

R55 jest tabletarką do tabletek jednowarstwowych z siłą kompresji do 130 kN. Konstrukcja opiera się na wysoce odpornej ramie żeliwnej z powłoką epoksydową, głowicy obrotowej z kutej stali z powłoką niklową oraz matrycy z wymiennymi tarczami ściernymi z twardego chromu. Płyty stemplowe z głowicami wysokociśnieniowymi oraz rolkami prowadzącymi minimalizują zużycie, zapewniając długie i bezproblemowe użytkowanie przy obniżonych kosztach.

Kluczowe funkcje maszyny

  • Tabletarka do tabletek jednowarstwowych z siłą kompresji do 130 kN
  • Stały poziom gęstości tabletek lub stały poziom wysokości wyciskanych tabletek
  • W pełni zautomatyzowana tabletarka z graficznym, łatwym w obsłudze panelem sterowania na ekranie mutli-touch 21,5 HD
  • Pomiar gęstości tabletek w linii z dostępną informacją zwrotną do tabletarki
  • Konstrukcja ze stali szlachetnej z 4 wejściami górnymi z poliwęglanu oraz wyizolowaną strefą wyciskania
  • Płyty stemplowe z głowicami wysokociśnieniowymi i rolkami prowadzącymi
  • Szereg podajników proszku do optymalizacji jakości tabletek 
  • Wyrzut tabletek z dociskiem dolnym redukującym wieczkowanie tabletek 
  • Produkcja tabletek w jednej linii do dalszego przetwarzania
  • Długa żywotność, niskie wymogi konserwacji przy obniżonej liczbie części zamiennych
  • Łatwy dostęp do demontażu i konserwacji płyty
  • Głowica obrotowa z kutej stali z powłoką niklową z wymiennymi tarczami ściernymi z twardego chromu
  • Dysze usuwające kurz
  • Kompensator(y) powietrza przy głównym wyciskaniu, aby zapobiec przeciążeniu narzędzi
  • Sztywny napęd ślimakowy bezpośrednio na głowicy
  • Krzywka przed wyciskaniem z ochroną przed przeciążeniem 
  • Automatyczne systemy smarowania stempli i centralny 
 

Specyfikacja techniczna

Seria R55 dostępna jest w pięciu rozmiarach narzędzi:

ModelR55-AR55-BR55-CR55-DR55-E
Liczba stacji2018161412
Maksymalna siła nacisku [kN]130
Maksymalna głębokość zasypu [mm]60
Maksymalny zakres krzywek napełniających [mm]25
Maksymalna głębokość penetracji stempla górnego [mm]16
Zewnętrzna średnica matrycy [mm]3540485670
Średnica płyty stemplowej [mm]2225404545
Maksymalna wydajność [tab/godz.]38 40034 56030 72026 88023 040
Wysokość wylotu [mm]1550
Wysokość prasy [mm]2265
Powierzchnia podstawy [mm]1200 x 1200
Waga netto [kg]3000

Kontakt

Jak możemy pomóc?

Najważniejsze cechy serii R55

Seria R55 jest dostępna z wieloma specjalnymi funkcjami, które udoskonalają i przyspieszają proces produkcji tabletek oraz zapewniają wyższy poziom kontroli.

Opcje narzędzi

R55 tablet press

Specjalne opcje narzędzi obejmują głowice wysokociśnieniowe, pręty do tabletarek pierścieniowych i stemple z narzędziami wielokrotnymi.

(1) Płyty stemplowe umożliwiające dużą siłę nacisku:

Co do zasady prasy farmaceutyczne wyposażone są w standardowe narzędzia z głowicami w kształcie grzyba, ponieważ siły nacisku i wyrzutu są ograniczone jedynie do małych tabletek do przyjmowania doustnego. Jednak w zastosowaniach przemysłowych wymagane są większe siły nacisku i wyrzutu. Gdy siły nacisku przekraczają 60 kN, zdecydowanie polecamy użycie konstrukcji płyty stemplowej firmy GEA, która zapewnia bezproblemową kompakcję przez długi czas i przy najniższych możliwych kosztach. 

Płyty stemplowe GEA różnią się od standardu EU lub TSM w trzech aspektach:

  1. Opatentowane wysokociśnieniowe głowice są obrabiane w taki sposób, że kontakt między rolką dociskową jest liniowy, co zastępuje pojedyncze punkty kontaktu pomiędzy głowicą w kształcie grzyba i rolką dociskową. Kontakt liniowy znacznie redukuje ciśnienie w miejscu kontaktu, co skutkuje dłuższym okresem eksploatacji głowicy stempla.
  2.  Ponieważ płyta stemplowa nie jest narażona na duże zużycie, zawsze proponujemy podział narzędzi na dwie części: płytę stemplową i końcówkę stempla. W ten sposób każdą z tych części można wymieniać oddzielnie.
  3.  Rolki po stronie wysokociśnieniowej głowicy GEA obracają się w torze krzywki w przeciwieństwie do tarcia głowicy w kształcie grzyba w krzywkach. Rolki te pozwalają również na dłuższy czas wstępnego nacisku na tabletki i ich niezakłócone wyrzucanie bez narażenia na zużywanie.

(2) Pręty do tabletek pierścieniowych:

Peletki z pionowymi otworami wykonywane są przy użyciu prętów przytrzymywanych i centrowanych przez stempel dolny. Centralny pierścień ustawiony jest na części stołu pomiędzy matrycami i prowadnicami stempli dolnych. Pierścień ma za zadanie zapewnić utrzymanie uchwytu pręta na odpowiedniej wysokości. W ciągu całkowitego cyklu dociskania pręt pozostaje w położeniu równym z powierzchnią matrycy. Podczas wypełniania proszek wsypywany jest do matrycy wokół pręta. Niewielkie ilości proszku, które pozostają na górze pręta, wymiatane są za pomocą ostrza zgarniającego. Stempel górny z centralnym otworem zamyka matrycę, powodując dociskanie peletki. Materiały i wykończenie powierzchni pręta muszą być starannie dobrane, aby zapobiec pękaniu pręta podczas wyrzutu peletek.

(3) Narzędzia wielokrotne:

Narzędzia wielokrotne to jeden ze sposobów na zwiększenie produkcji małych tabletek. Wiele mniejszych końcówek stempli przymocowanych jest do większej płyty stemplowej. Produkcja zwiększa się poprzez zastosowanie wielu końcówek, przy czym czas nacisku lub odgazowania pozostają bez zmian.

Opcje napełniania proszkiem

Jest wiele możliwości poprawy przepływu proszków o słabej sypkości i zapobiegania uszkodzeniu delikatnych proszków.

(1) Napełniacz z dwoma łopatkami:

Obrotowy napełniacz z dwoma łopatkami jest obecnie najczęściej używanym rodzajem napełniacza, ponieważ matryca znajduje się pod napełniaczem przez dłuższy czas niż w innych rodzajach napełniaczy. Zapewnia to szybszą produkcję tabletek. Pierwsza łopatka napełniacza umieszczona jest nad krzywką napełniającą, natomiast druga łopatka umieszczona nad krzywką dozującą odzyskuje proszek, transportując go do pierwszej łopatki.

Zalety napełniacza z dwoma łopatkami firmy GEA: 

  • Niezależny napęd dla każdej łopatki oraz oddzielne ustawienie prędkości
  • Niewielka waga 
  • Brak zębatek lub pasów do połączenia między łopatkami 
  • Łatwe zdejmowanie, otwieranie i czyszczenie 
  • Wymienne kształty łopatek w zależności od różnych właściwości proszku 
  • Dostępne z wsuwaną płytą ochronną, pozwalającą na kontakt napełniacza z powierzchnią stołu. Pozwala to minimalizować ilość proszku poza napełniaczem i zwiększać produkcję. 

(2) Napełniacz z jedną łopatką: 

Zapewnia lepsze napełnianie w porównaniu z napełniaczem grawitacyjnym przy minimalnym zapotrzebowaniu na energię.

(3) Napełniacz wibracyjny: 

Urządzenie wibracyjne poprawia przepływ trudnych do przesypania proszków.

(4) Napełniacz grawitacyjny: 

W przypadku delikatnych proszków napełniacz grawitacyjny może być najlepszą opcją.

(5) Napełniacz z małymi dawkami: 

Aby zapobiec zapychaniu się napełniacza, napełnianie proszkiem jest regulowane przez bardzo precyzyjny pomiar poziomu proszku.

(6) Zawór dozujący proszek lub PDV: 

Prasy często napełniane są z kontenera IBC lub silosów. Gdy te zostaną opróżnione, ciśnienie proszków w napełniaczu i tym samym w matrycy będzie się zmieniać, powodując zmiany wagi tabletek. System kontroli wagi tabletek w prasie lub operator mogą regulować napełnianie matrycy, ale PDV stanowi dużo łatwiejszy sposób na utrzymywanie stałego poziomu ciśnienia. Czujnik wykrywa poziom proszku w przezroczystej rurze i steruje silnikiem zgarniacza proszku. Gdy zgarniacz się nie obraca, proszek przestaje płynąć. Poza utrzymywaniem ciśnienia proszku na stałym poziomie, PDV zapobiega segregacji proszku. Inną zaletą PDV jest możliwość używania go do proszków ściernych. 

(7) Mieszadło do proszku: 

Mieszadło to jest zaprojektowane specjalnie do proszków z tendencją do tworzenia zatorów. Centralny pręt z bocznymi łopatkami delikatnie obraca się w proszku, rozbijając zatory. 

 

Perfekcyjny wyrzut

Dostępnych jest kilka rozwiązań zapewniających brak uszkodzeń i deformacji sprasowanych elementów podczas wyrzutu.

(1) System przytrzymywania i dociskania: 

System ten zapobiega rozwarstwieniu lub wieczkowaniu tabletek z powodu nagłego uwolnienia dużego ciśnienia podczas wyrzutu tabletek. Podczas wyrzutu tabletek można regulować wysokość, kąt i silę zestawu pneumatycznych cylindrów, co może być kluczowe przy wyrzucie z dużą prędkością. Ciśnienie może być we wszystkich cylindrach identyczne lub — opcjonalnie — ustawione indywidualnie. Wszystkie poziomy ciśnienia kontrolowane są przez zawory proporcjonalne i skonfigurowane w interfejsie użytkownika. 

(2) Łagodzenie wpływu dużej siły wyrzutu: 

Płyty stemplowe GEA z łożyskami prowadzonymi na krzywkach wytrzymują siły wyrzutu do 10 kN bez nadmiernego zużywania. 

(3) Smarowanie ścian matrycy:

Z reguły smary umożliwiające niezakłócony wyrzut tabletek mieszane są z proszkiem. Jednak nie jest to możliwe we wszystkich zastosowaniach, gdyż większość smarów stałych zmniejsza twardość tabletki lub zanieczyszcza proszek. Stanowiący alternatywę wobec mieszania smaru z proszkiem, system smarowania ścian matrycy pozostawia cienką warstwę oleju lub smaru na ścianie matrycy, aby zapewnić niezakłócony wyrzut tabletek. Dostępne jest kompletne rozwiązanie zapewniające kontrolę ilości smaru na ścianie matrycy.

(4) Smarowanie powierzchni stempla: 

W przypadku problemu z przywieraniem materiału do powierzchni stempla można na nią nałożyć warstwę stearynianu magnezu.

(5) System zdejmowania tabletek: 

System zdejmowania tabletek zastępuje standardowe rynny zsypowe i stanowi doskonałe narzędzie do usuwania kruchych tabletek z prasy i/lub ustawiania tabletek w jednej linii do dalszego przetwarzania. 

Sterowanie procesem

(1) Kompensator powietrza dla zapewnienia stałej gęstości

Gdy wymagana jest pełna symetryczna kompakcja instaluje się górny i dolny kompensator powietrza. 

Kompensator powietrza — dostępny wyłącznie w tabletkarkach GEA — połączony jest z górną i dolną rolką dociskową i działa jak poduszka. Ciśnienie w kompensatorze powietrza ustawione jest tak, że podczas każdego cyklu dociskania peletek, rolka przesuwa się o kilka dziesiątych części milimetra, zapewniając, że każde dociśnięcie odbywa się przy ustalonym ciśnieniu kompensatora. Każda peletka zostanie sprasowana do uzyskania takiej samej gęstości, a różnice wysokości będą odzwierciedlać różnice w napełnieniu matrycy i różnice we właściwościach proszku. 

(2) Kompensator powietrza dla zapewnienia stałej grubości

Ciśnienie ustawione w kompensatorze jest równe maksymalnej sile nacisku, którą mogą wytrzymać końcówki stempli. Po przekroczeniu ustalonego progu kompensator powietrza natychmiast się przesunie, aby chronić każdy ze stempli przed przeciążeniem. Prasa zostanie zatrzymana, a przeciążenie zostanie odnotowane. 

Kontakt

Jak możemy pomóc?