Tabletkarki do zastosowań przemysłowych R353 Tablet Press

W pełni automatyczna tabletkarka do tabletek trójwarstwowych

Tabletkarka R353 o maksymalnej głębokości zasypu do 55 mm z systemem sterowania Multi-Control 5 (MC5) została zaprojektowana do produkcji dużych ilości tabletek przemysłowych, np. używanych jako środki czyszczące.

Funkcje i korzyści

  • Trójwarstwowe tabletki o dużych wymiarach mogą być prasowane z siłą nacisku do 200 kN. 
  • Model R353 charakteryzuje się elastycznym zastosowaniem, pozwalając na produkcję nie tylko tabletek trójwarstwowych, ale również jednowarstwowych i dwuwarstwowych. 
  • W konstrukcji wykorzystano najnowsze osiągnięcia GEA w zakresie szybkiego przezbrojenia, napełniania proszkiem i narzędzi do produkcji tabletek o nietypowych kształtach.
  • Mocna żeliwna rama w połączeniu z obudową ze stali nierdzewnej.
  • Stół z niklowanej kutej stali z wymienialnymi płytami ochronnymi.

 

Specyfikacja techniczna

Seria R353 dostępna jest w sześciu rozmiarach oprzyrządowania:

ModelR353/23R353/27R353/33R353/35R353/39R353/45
Liczba stacji232733353945
Maksymalna siła nacisku [kN]200
Maksymalna siła nacisku wstępnego [kN]15
Maksymalna głębokość zasypu warstwy 1 [mm]55
Maksymalna głębokość zasypu warstwy 2 [mm]25
Maksymalna głębokość zasypu warstwy 3 [mm]25
Maksymalny zakres krzywek napełniających [mm]25
Maksymalna głębokość penetracji stempla górnego [mm]25
Średnica płyty stemplowej [mm]604845404032
Zewnętrzna średnica matrycy [mm]787060564840
Maksymalna wydajność przy sile nacisku 150 kN [tab/godz.]40 50048 00058 50060 00063 00081 000
Maksymalna wydajność przy maksymalnej sile nacisku [tab/godz.]30 00034 50042 00044 40051 00058 500
Wysokość prasy [mm]2810
Powierzchnia podstawy [mm]1400 x 1500
Waga netto [kg]9000

Najważniejsze cechy serii R353

Tabletkarka R353 posiada całą gamę specjalnych funkcji, które zwiększają jej efektywność oraz rozszerzają obszar zastosowania. Najważniejsze z nich wymieniono poniżej.

Opcje narzędzi

Specjalne narzędzia obejmują głowice wysokociśnieniowe, narzędzia do tabletek pierścieniowych oraz stemple wielokrotne.

(1) Płyty stemplowe umożliwiające dużą siłę nacisku:

Co do zasady prasy farmaceutyczne wyposażone są w standardowe narzędzia z głowicami w kształcie grzyba, ponieważ siły nacisku i wyrzutu są ograniczone jedynie do małych tabletek do przyjmowania doustnego. Jednak w zastosowaniach przemysłowych wymagane są większe siły nacisku i wyrzutu. Gdy siły nacisku przekraczają 60 kN, zdecydowanie polecamy użycie konstrukcji płyty stemplowej firmy GEA, która zapewnia bezproblemową kompakcję przez długi czas i przy najniższych możliwych kosztach. 

Płyty stemplowe GEA różnią się od standardu UE lub TSM w trzech aspektach:

  1. Opatentowane wysokociśnieniowe głowice są obrabiane w taki sposób, że kontakt między rolką dociskową jest liniowy, co zastępuje pojedyncze punkty kontaktu pomiędzy głowicą w kształcie grzyba i rolką dociskową. Kontakt liniowy znacznie redukuje ciśnienie w miejscu kontaktu, co skutkuje dłuższym okresem eksploatacji głowicy stempla.
  2.  Ponieważ płyta stemplowa nie jest narażona na duże zużycie, zawsze proponujemy podział narzędzi na dwie części: płytę stemplową i końcówkę stempla. W ten sposób każdą z tych części można wymieniać oddzielnie.
  3.  Rolki po stronie wysokociśnieniowej głowicy GEA obracają się w torze krzywki w przeciwieństwie do tarcia głowicy w kształcie grzyba w krzywkach. Rolki te pozwalają również na dłuższy czas wstępnego nacisku na tabletki i ich niezakłócone wyrzucanie bez narażenia na zużywanie.

(2) Pręty do tabletek pierścieniowych:

Peletki z pionowymi otworami wykonywane są przy użyciu prętów przytrzymywanych i centrowanych przez stempel dolny. Centralny pierścień ustawiony jest na części stołu pomiędzy matrycami i prowadnicami stempli dolnych. Pierścień ma za zadanie zapewnić utrzymanie uchwytu pręta na odpowiedniej wysokości. W ciągu całkowitego cyklu dociskania pręt pozostaje w położeniu równym z powierzchnią matrycy. Podczas wypełniania proszek wsypywany jest do matrycy wokół pręta. Niewielkie ilości proszku, które pozostają na górze pręta, wymiatane są za pomocą ostrza zgarniającego. Stempel górny z centralnym otworem zamyka matrycę, powodując dociskanie peletki. Materiały i wykończenie powierzchni pręta muszą być starannie dobrane, aby zapobiec pękaniu pręta podczas wyrzutu peletek.

(3) Narzędzia wielokrotne:

Narzędzia wielokrotne to jeden ze sposobów na zwiększenie produkcji małych tabletek. Wiele mniejszych końcówek stempli przymocowanych jest do większej płyty stemplowej. Produkcja zwiększa się poprzez zastosowanie wielu końcówek, przy czym czas nacisku lub odgazowania pozostają bez zmian.

Opcje napełniania proszkiem

Jest wiele możliwości poprawy przepływu proszków o słabej sypkości i zapobiegania uszkodzeniu delikatnych proszków.

(1) Napełniacz z dwoma łopatkami:

Obrotowy napełniacz z dwoma łopatkami jest obecnie najczęściej używanym rodzajem napełniacza, ponieważ matryca znajduje się pod napełniaczem przez dłuższy czas niż w innych rodzajach napełniaczy. Zapewnia to szybszą produkcję tabletek. Pierwsza łopatka napełniacza umieszczona jest nad krzywką napełniającą, natomiast druga łopatka umieszczona nad krzywką dozującą odzyskuje proszek, transportując go do pierwszej łopatki

Zalety napełniacza z dwoma łopatkami firmy GEA: 

  • Niezależny napęd dla każdej łopatki oraz oddzielne ustawienie prędkości
  • Niewielka waga 
  • Brak zębatek lub pasów do połączenia między łopatkami 
  • Łatwe zdejmowanie, otwieranie i czyszczenie 
  • Wymienne kształty łopatek w zależności od różnych właściwości proszku 
  • Dostępne z wsuwaną płytą ochronną, pozwalającą na kontakt napełniacza z powierzchnią stołu. Pozwala to minimalizować ilość proszku poza napełniaczem i zwiększać produkcję. 

(2) Napełniacz z jedną łopatką: 

Zapewnia lepsze napełnianie w porównaniu z napełniaczem grawitacyjnym przy minimalnym zapotrzebowaniu na energię.

(3) Napełniacz grawitacyjny: 

W przypadku delikatnych proszków napełniacz grawitacyjny może być najlepszą opcją.

(4) Zawór dozujący proszek lub PDV: 

Prasy często napełniane są z kontenera IBC lub silosów. Gdy te zostaną opróżnione, ciśnienie proszków w napełniaczu i tym samym w matrycy będzie się zmieniać, powodując zmiany wagi tabletek. System kontroli wagi tabletek w prasie lub operator mogą regulować napełnianie matrycy, ale PDV stanowi dużo łatwiejszy sposób na utrzymywanie stałego poziomu ciśnienia. Czujnik wykrywa poziom proszku w przezroczystej rurze i steruje silnikiem zgarniacza proszku. Gdy zgarniacz się nie obraca, proszek przestaje płynąć. Poza utrzymywaniem ciśnienia proszku na stałym poziomie, PDV zapobiega segregacji proszku. Inną zaletą PDV jest możliwość używania go do proszków ściernych. 

 

Perfekcyjny wyrzut

Dostępnych jest kilka rozwiązań zapewniających brak uszkodzeń i deformacji sprasowanych elementów podczas wyrzutu.

(1) System przytrzymywania i dociskania: 

System ten zapobiega rozwarstwieniu lub wieczkowaniu tabletek z powodu nagłego uwolnienia dużego ciśnienia podczas wyrzutu tabletek. Podczas wyrzutu tabletek można regulować wysokość, kąt i silę zestawu pneumatycznych cylindrów oraz utrzymywać siłę działającą na tabletkę podczas wyrzutu, co może być kluczowe przy wyrzucie z dużą prędkością. Ciśnienie może być we wszystkich cylindrach identyczne lub — opcjonalnie — ustawione indywidualnie. Wszystkie poziomy ciśnienia kontrolowane są przez zawory proporcjonalne i skonfigurowane w interfejsie użytkownika. 

(2) Łagodzenie wpływu dużej siły wyrzutu: 

Płyty stemplowe własnego projektu GEA z łożyskami prowadzonymi na krzywkach wytrzymują siły wyrzutu do 10 kN bez nadmiernego zużywania. 

(3) Smarowanie ścian matrycy:

Z reguły smary umożliwiające niezakłócony wyrzut tabletek mieszane są z proszkiem. Jednak nie jest to możliwe we wszystkich zastosowaniach, gdyż większość smarów stałych zmniejsza twardość tabletki lub zanieczyszcza proszek. Stanowiący alternatywę wobec mieszania smaru z proszkiem, system smarowania ścian matrycy pozostawia cienką warstwę oleju lub smaru na ścianie matrycy, aby zapewnić niezakłócony wyrzut tabletek. Dostępne jest kompletne rozwiązanie zapewniające kontrolę ilości smaru na ścianie matrycy.

(4) Smarowanie powierzchni stempla: 

W przypadku problemu z przywieraniem materiału do powierzchni stempla można na nią nałożyć warstwę stearynianu magnezu.

(5) System zdejmowania tabletek: 

System zdejmowania tabletek zastępuje standardowe rynny zsypowe i stanowi doskonałe narzędzie do usuwania kruchych tabletek z prasy i/lub ustawiania tabletek w jednej linii do dalszego przetwarzania.