GEA optimaliseert installatiegebruik in gevestigde Gutmann Brouwerij

CIP-systeem in de Gutmann tarwebierbrouwerij in Beieren

De Gutmann-tarwebierbrouwerij in Titting, Beieren, is in familiehanden en bestaat reeds sinds 1855. Tarwebier wordt sinds 1913 in Titting geproduceerd. Sinds die tijd heeft de familie Gutmann zich gespecialiseerd in dit type bier dat nog steeds volgens oorspronkelijk recept wordt gebrouwen. Daarnaast is voor een constante hoge productkwaliteit het behoud van natuurlijke bronnen een belangrijk punt voor de brouwerij. Dit is vastgelegd in het milieumanagement van de brouwerij dat is gecertificeerd volgens DIN EN ISO 14001:2004. Een van de doelstellingen is een aanhoudende vermindering van energie- en waterverbruik.

Als onderdeel van deze processen zijn de CIP-processen van de brouwerij in 2009 aan een nauwkeurig onderzoek onderworpen. GEA presenteerde haar nieuwe CIP-concept en demonstreerde de voordelen ervan in vergelijking met het bestaande CIP-proces. Het vorige CIP-concept van de Gutmann Brouwerij omvatte geautomatiseerde reiniging van de vaten in de volgende volgorde: beslagketel 1, beslagketel 2, klaringskuip, voorlooptank, wortketel, whirlpool. Na het reinigen van de brouwvaten, worden de buizen met een loog gereinigd. Bij het upgradeconcept dat door GEA is ontwikkeld voor het gecombineerd reinigen van vaten en buizen is geen loog nodig.

Nauwkeurige controle van het reinigingsproces

Brouwmeester Richard Hofmeier in de brouwerij

Voor een rechtstreekse vergelijking werd het Gutmann CIP-systeem op exact dezelfde wijze voorbereid op het reinigingsproces als het gemoderniseerde reinigingsproces en werden de reinigingsmiddelen gedoseerd. Op deze manier werd er niet alleen voor gezorgd dat de CIP-tanks dezelfde concentratie bevatten, maar ook dezelfde temperaturen en vulniveaus. Hierna werden alle meterlezingen in het proces controle systeem gereset (bedrijfstijden van pompen, water- en flow meters voor geconcentreerde reinigingsmiddelen). Voor beide methodes was aanvullend eenmaal een dosering van loog en zuur vereist tussen de reinigingsstappen in om de effectiviteit van de reiniging te garanderen. Aan het eind van de reiniging van de brouwinstallatie werden alle reinigingsmiddelen in de CIP-tanks opnieuw geconcentreerd om de oorspronkelijke situatie te herstellen en een rechtstreekse vergelijking tussen de twee verschillende methodes te kunnen maken. Het reinigingsproces van beide concepten werd geobserveerd en gedocumenteerd. Bezettijden, elektrisch stroomverbruik en het verbruik van reinigingsmiddelen, H2O2-reinigingsversterkers en water werden vastgesteld.

De vergelijking toonde aan dat na de CIP-upgrade door GEA het verbruik van reinigingsmiddelen was verminderd. De nieuwe opstelling van de CIP-ruimtes had tevens een positief effect op het stroomverbruik tijdens het reinigen. Het hogere energieverbruik van het oude concept werd veroorzaakt door het loogbrouwsel.

Overige voordelen:
De upgrade van de CIP-processen resulteert in een tijdsvoordeel van ongeveer 3 uur. De brouwer hoeft nu niet meer in de brouwinstallatie aanwezig te zijn gedurende deze 3 uur, hetgeen de klant een besparing op arbeidskosten oplevert. Bovendien maakt het nieuwe concept het mogelijk productieprocessen en CIP-reinigingsprocessen gelijktijdig uit te voeren. Als de brouwerij geïnteresseerd is in een maximaal gebruik van de apparatuur, met name in piektijden, valt hier de grootste besparing te behalen. Aangezien productveiligheid wordt gegarandeerd in het volledige buizenstelsel van de afzonderlijke installatie, kan de productie eerder starten en kan aanvullende capaciteit worden bereikt.
Maximale productveiligheid was een van de belangrijkste vereisten in het project. Het innovatieve CIP-concept van GEA is een nuttig instrument om de productie te verhogen met slechts een paar mechanische aanpassingen. Tijdens de uiteindelijke evaluatie van de concepten had het CIP-concept dat in Kitzingen is ontwikkeld, aanzienlijke voordelen op het gebied van energiekosten en verbruik met tegelijkertijd een verhoogde beschikbaarheid van de installatie. Na de voorbereiding van het concept en het plaatsen van de bestelling had GEA slechts 4 maanden nodig voor een succesvolle uitvoering en inbedrijfstelling.

Terug