De traditionele brouwerij Sternquell gebruikte GEA's technologie om haar productie bij de vestiging in Plauen/Neuensalz, in de Saksische regio Vogtland, te consolideren. Om grondstoffen en productiemiddelen op de beste manier te gebruiken is er een netwerksysteem voor de nieuwe brouwinstallatie geïmplementeerd, om het brouwproces volledig te automatiseren.

Verhuizing naar Neuensalz

Om duidelijk in te zetten op kwaliteit en duurzaamheid heeft Sternquell zijn productie-activiteiten van de Dobenstraße verplaatst naar Plauen/Neuensalz. En gezien de al bestaande samenwerking – door de eerdere installatie van een BRAUMAT™ procesbesturingssysteem - werd hierbij de hulp van GEA ingeroepen.

Bij deze overgang moeten wel enkele hordes worden genomen. De vestiging in Neuensalz is geclassificeerd als aardbevingsgevoelig, wat inhoudt dat de eerder geïnstalleerde gistassimilatieapparatuur, het brouwbesturingssysteem en de bierkoeler allemaal moesten worden verplaatst om voldoende ruimte te scheppen voor het nieuwe systeem en stalen platen onder te brengen in de vloerfunderingen. Daarnaast moest de indeling van de beschikbare ruimte worden heroverwogen om de machines in de nieuwe brouwerij te laten passen.

'De plaatsing van de tanks en brouwapparatuur rondom de structurele pilaren en dakspanten moest tot op de centimeter worden gepland,' zei GEA's Sales Manager Matthias Schmidt. 'Vooral vanwege de plafondhoogte was een volledige herziening van het ontwerp en het leidingensysteem nodig.' Er was maar 2,5 m beschikbaar om de aandrijvingen en kleppen onder te brengen, in vergelijking met de reguliere hoogte van 3–5 m, en het dak verhogen was geen optie!

Een ander belangrijk aspect van de Sternquell brouwerij was het efficiënte gebruik van grondstoffen en productiemiddelen. 'Door de productielocaties te bundelen wilden we het brouwproces duurzaam optimaliseren en het dagelijkse transport van bier en wort elimineren,' legt projectmanager Rüdiger Senf uit. Om aan bepaalde prestatievereisten te voldoen (een vastestofgehalte in het geklaarde wort van minder dan 100 mg/l en een kooktijd van minder dan 60 minuten), paste GEA beproefde technologie toe in de uit vijf tanks bestaande brouwinstallatie, zoals de MILLSTAR™ kwaliteitsautomatiseringseenheid.

Centraal klaringssysteem met klaringsleidingen die in een collector worden gevoerd
Met het centrale klaringssysteem worden alle klaringsleidingen in een collector gevoerd. Hierdoor ontstaat een duidelijkere structuur, die functioneler en gemakkelijker schoon te maken is.

Werkend volgens een strak schema lukte het om de nieuwe brouwinstallatie in slechts 5 maanden te installeren en in bedrijf te stellen. De nieuwe moutsilo-installatie heeft een opnamecapaciteit van 40 ton/h en een opslagcapaciteit van bijna 200 ton. Daarnaast omvat het ook moutreiniging, naast transporteurs en een aanzuigsysteem. Tijdens de installatie buiten en binnen heeft GEA erop toegezien dat de gebieden die explosiebeveiliging vereisten tot het minimum werden beperkt. Afhankelijk van de aanpassing aan de beschikbare ruimte, streeft Sternquell er ook naar om efficiëntere brouwprocessen en een grotere productieflexibiliteit te creëren. Daarom installeerde GEA de LAUTERSTAR™ klaringskuiptechnologie om het brouwproces te optimaliseren en kortere cyclustijden te implementeren.

Tevens werd er JETSTAR™-apparatuur geïnstalleerd om de wortmixfase homogener te maken en de thermische belasting te reduceren. De tweetraps wortverspreider waarborgt efficiënte extractie van vluchtige componenten en ongewenste geurende stoffen met lage verdampingssnelheden, wat resulteert in een lagere TBI (thiobarituric acid index) en beter smakend bier. Een ander voordeel van de JETSTAR™ is de verhoogde flexibiliteit, omdat het thermische conversieproces en de verdamping onafhankelijk van elkaar kunnen plaatsvinden.

Geoptimaliseerde watercircuits

CIP/SIP-reinigingssysteem
CIP/SIP-reinigingssysteem

Een nieuw CIP/SIP-systeem met aangepaste reinigingsprogramma's werd geïnstalleerd om aan de nodige hygiëne-eisen te voldoen. Er wordt nu een eentraps wortkoelingssysteem gebruikt voordat er gist wordt toegevoegd. Door afkoeling tot brouwtemperatuur in minder dan 50 minuten wordt alle warmte van het wort teruggebracht in het brouwproces; en afhankelijk van het vereiste aantal brouwsels per dag, kan het brouwwater ofwel continu gekoeld worden of wanneer de elektriciteitstarieven laag zijn.

Intuïtieve en verkorte processen

BRAUMAT™ V 7.0 bestuurt het volledig geautomatiseerde brouwproces
Al in 2004 installeerde GEA de BRAUMAT™ Version 5.3 in het pas gebouwde fermentatie- en rijpingsgebied. Nu bestuurt de BRAUMAT™ V 7.0 het volledig geautomatiseerde brouwproces.

Al tijdens de inbedrijfstelling begonnen de operators aan de 6 maanden durende training. 'Zoals altijd zijn kennis en begrip essentieel bij het werken met de nieuwste technologie,' zegt Rüdiger Senf wanneer we met hem praten over de overschakeling naar de nieuwe technologie. “Maar ik zal me altijd het enthousiasme van de operators herinneren.” In zijn toelichting op de nieuwe brouwinstallatie voegt Rüdiger toe: “De nieuwe processen zijn intuïtief. Alles is comfortabeler en sneller — vooral vanwege de uitbreiding en installatie van het BRAUMAT™ besturingssysteem.”

Alle procesfasen — in de brouwerij en in het koude blok — zijn aan elkaar gekoppeld en geoptimaliseerd om volledig geautomatiseerd te brouwen, wat resulteert in een veel kortere brouwcyclus. Het nieuwe systeem was in staat om de brouwtijd met dezelfde hoeveelheid wort terug te brengen van 4 uur naar 150 minuten.

Volwassen samenwerking

Tijdens de gezamenlijke evaluatie van de processtappen werkte GEA nauw samen met Sternquell voor de goede en uiteindelijke aanpassingen. “De samenwerking was altijd oplossingsgericht,” zegt Matthias Schmidt. “Wij leveren systeemtechnologie; maar wij streven ernaar om langdurige partnerships te vormen met onze klanten, ook advisering na het project hoort daarbij.” Om de levensvatbaarheid van het hele systeem in de toekomst zeker te stellen heeft GEA een uitgebreid servicepakket samengesteld, dat onder andere onderhoud, service en een overeenkomst voor consultancy voor mogelijke receptveranderingen omvat.

Voordelen bij het dagelijkse werk – een balans

De nieuwe brouwerij werd officieel in gebruik genomen in augustus 2016. Bij deze gelegenheid zei dr. Jörg Lehmann, Chief Technology Officer van de Kulmbacher Group en Managing Director van de Sternquell-brouwerij: “Na zo lang te hebben gewacht zijn de werknemers nu allemaal samen op één locatie. De nieuwe, snellere processen en werkprocedures hebben geholpen om de motivatie onder onze werknemers te vergroten en de interne communicatie te verbeteren.”

Samengevat heeft de nieuwe brouwerij veel positieve effecten teweeggebracht. Afgezien van de economische aspecten en het minimale infectierisico door eliminatie van het transport, heeft Sternquell een stevige bijdrage geleverd aan de ecologische duurzaamheid. “Milieuvriendelijkheid is een belangrijke onderdeel van de filosofie van de Sternquell-brouwerij,” zegt Lehmann. “Hiertoe behoort zowel de efficiënte hantering van natuurlijke bronnen, zoals water en aardgas, maar ook de wil om potentiële besparingen te identificeren en deze te realiseren.” Conclusie is dat het engineering project de slimme brouwerij, gebaseerd op GEA-technologie, een goed voorbeeld is van hoge prestaties, efficiëntie en een milieuvriendelijke proces.

Terug