世界中に輸出されている Guinness Flavour Extract (GFE) の製造を拡大して Guinness の現地生産を行えるようにするために、Project Phoenix は新しい原材料添加および処理システム、新しい醸造所、新しい低温処理エリアの導入に加え、既存の工場を新しく大幅に改善されたユーティリティや拡張された処理施設に統合するための既存低温処理エリアの変更を行いました。GEA は新しい低温処理エリアなどを担当し、既存の低温処理エリアと新しい GFE 処理の低温端を更新して、新たなブランドを St James’s Gate の商品に取り入れました。

GEA による組織化

プロジェクトを開始するために、当社は新しい低温処理エリアの設計および調達作業の大部分を手がけ、現地導入作業、試運転、検証、および変更に取り組むエンジニアチームを提供しました。現地の当社エキスパートも、導入および試運転作業の調整、土木請負業者との連携、および現地の厳しい健康および安全に関する要件への確実な準拠など、現地で全体的な管理を行うという責任を負いました。スケジュールは積極的なものでした。設計作業は 2012 年 7 月に開始し、最初の新しい容器は 2013 年 2 月に取り付けられました。また、低温処理エリアは新しい醸造所から最初の麦汁をその年の 8 月に受け取りました。

新しい低温処理エリア: 当社の担当範囲

既存の低温処理エリア内で、当社は導入から検証まで広範に及ぶ機器やサービスを設計および提供しました。例えば、2 本の新しい麦芽汁管や CIP (clean-in-place: 定置洗浄) 供給ラインなどを提供しました。既存の 8 個の容器がエールビールや大型の保管容器としてに使用できるように造り替えられました。その容器には、新しいグリコール冷却/CO2 が蒸気フィルタを使用して循環するようになり、CIP 戻りバルブが取り付けられ、接続されました。

また、既存の熟成容器が脱気酒 (DAL) 保存容器として使用できるように改造され、2 つの新しい炭素水処理列が導入され、既存ユニットと置き換えられました。2 つのタンカーベイと 1 つの酵母発酵容器にも変更が加えられ、3 つの新しい化学濃縮ポンピングステーションと配布ラインを組み込むことで、CIP をより効率的に行えるようになりました。

21 個の発酵材料容器のバルブにも一連の変更が行われ、既存解放バルブを新しいバルブに交換することで既存醸造所から新しい醸造所 (麦芽汁ラインと CIP を装備) や、醸造所のブライトビールタンクにろ過システムを介して戻す新しいバルブ配置への一時的転換をより簡単に行えるようになりました。

既存の低温ブロックと隣接して設置された新しい低温処理エリアには、現在、エールビールとラガービール用の 19 個の新しい発酵容器と 8 個の新しい熟成/保管容器があります。容器は、タンク上部に排出する冷却セクション、断熱部、および被覆を持つタンクサポートフレームに取り付けられています。タンクの上部カバーは GEA バルブや機器取り付けに適した形状になっており、垂直タンク排出フランジが ECO-MATRIX® バルブ部品に接続されています。さらに、Budweiser を製造するために必要な特殊機器も取り付けられ、調整されました。新しい酵母発酵およびエール/ラガー保管容器も、セラミック膜ろ過ベースのビール回収システムとともに新しい低温処理エリアに配置されました。最後に、2 つの新しいタンク/ライン洗浄 CIP ステーションが、新しい低温処理エリアと、ろ過および安定化工場用の別個の CIP スキッドに統合されました。

飲料ブレンドエージェントのプロジェクト

St James’s Gate の拡大の鍵は、新しい Guinness Flavour Extract (GFE) 集中プラント (飲料ブレンドエージェントまたは BBA プラントと呼ばれる) を設置した点にあります。プロジェクトを完成させるために、当社はステンレススチールのパイプラックと通路を CIP、DAL、およびメモリタンクの周りに取り付け、3 つの貯蔵容器と 5 つのブライトビール用タンクなどお客様から提供された 8 つの容器を BBA ビルの西側に設置しました。配管を容器の排出口と CIP 接続部に接続しました。当社のタンク上部装置が取り付けられ、容器の保護が確保されました。

4 つの CIP タンク、1 つのバッファー再循環タンク、1 つの小型材料タンク、および 1 つの DAL タンクなど、多数の新しいタンクが当社によって提供されました。熱交換スキッドやバルブマニホールドなど、作成済みの工場建材のほかに、ポンプ、各種機器、バルブ、およびその他の小型機器が適切に設置され、すべての相互接続 CIP やユーティリティ配管も適切に作成されました。新たに取り付けられた機器用のコントロールシステム、リモート I/O パネル、バルブキャビネット、および電気接続部 (電力、制御、および圧縮空気) が調整され、テストされました。最後に、Diageo の Waterford Brewery の低温殺菌装置と関連機器 (保持管、バッファー容器、IBC 充填機とコンベヤ、および 2 つのアレージタンク) が再度取り付けられて、BBA プロジェクトが完成しました。