La Spaten-Franziskaner-Bräu GmbH di Monaco ha sostituito il proprio sistema a batch per la produzione di bevande miscelate con un nuovo sistema di blending continuo in linea. La soluzione in linea è stata progettata, fornita e installata da GEA per adattarsi allo spazio disponibile nello stabilimento, offrendo al contempo l’opportunità per future espansioni.

La quota di mercato delle birre analcoliche e a basso tasso alcolico e di bevande miscelate a base di birra è in costante aumento. Questa tendenza è particolarmente evidente nelle regioni di lingua tedesca dove queste bevande sempre più popolari si stanno rivelando più di una moda passeggera. Il birrificio tedesco Spaten-Franziskaner-Bräu ha riconosciuto prontamente il potenziale di vendita delle bevande miscelate analcoliche, progettando un programma per modernizzare e aumentare la loro produzione.

Il birrificio Franziskaner

La Spaten-Franziskaner-Bräu GmbH fa parte della Anheuser-Busch InBev, situata nel centro di Monaco. Con il marchio Franziskaner la società produce un’ampia gamma di bevande, incluse birre di frumento chiare e scure, i marchi Kristallklar e Royal, la Kellerbier, birra di frumento chiara e lo shandy Natur Russ. Il “Birrificio dei Francescani”, menzionato per la prima volta in un documento del 1363, in anni più recenti ha vinto i World Beer Awards per le sue birre di frumento non filtrate e analcoliche e tre tipi di bevande miscelate analcoliche: arancia rossa, limone e sambuco – tutte basate sulla birra di frumento analcolica del birrificio.

Incremento del fatturato dei prodotti analcolici fino al 25%

Le bevande analcoliche ora rappresentano circa il 10% del volume di produzione della Spaten-Franziskaner-Bräu, quota che lo storico birrificio prevede nel medio termine di aumentare fino a circa il 25%. Il birrificio sta promuovendo attivamente la vendita di queste bevande con iniziative come la campagna “Geklärt, wer fährt!” (“Se bevo, non guido”) che con slogan sulle bottiglie avverte donne in gravidanza e automobilisti dei pericoli dell’alcol.

Successo delle bevande miscelate fin dall’inizio

La Franziskaner è stata incoraggiata dal successo delle sue bevande miscelate analcoliche e dalla risposta positiva ai suoi prodotti. Avendo venduto circa il doppio del volume previsto nei primi due anni, il birrificio ha deciso di aumentare la propria capacità di produzione di questo tipo di bevande 

per le quali utilizzava inizialmente un sistema di miscelazione in batch installato negli anni ‘70 per la produzione di shandy. Poiché questo sistema non offriva una produttività sufficiente né la flessibilità necessaria per lavorare i volumi crescenti di bevande miscelate analcoliche, a fine 2015 la Franziskaner ha deciso di passare a un sistema di miscelazione nuovo e più flessibile, con una capacità sufficiente a soddisfare la domanda prevista nei cinque-dieci anni successivi.

Il blending in linea sostituisce il vecchio sistema

L’obiettivo era sostituire il precedente sistema di miscelazione in batch con una soluzione di blending in linea, installata nello spazio immediatamente adiacente alle tubazioni. Questa ubicazione ideale avrebbe consentito la facile introduzione di birra e acqua deaerata e anche il trasferimento del prodotto finito al vicino impianto di imbottigliamento. Fra i vantaggi principali del passaggio a un sistema di blending continuo in linea, rispetto alla lavorazione in batch, figurano l’immediata disponibilità del prodotto, minori ritardi nel sistema, e la possibilità di cambiare programma di produzione e imbottigliamento molto più rapidamente, se necessario. L’uso di un sistema in linea per la lavorazione di bevande miscelate riduce anche la quantità di manodopera e consente di risparmiare risorse grazie al minor consumo di acqua ed energia.
 
Nel progetto del birrificio Franziskaner il compito più arduo è stato quello di configurare la nuova tecnologia nel limitato spazio disponibile. Il sistema di miscelazione progettato prevedeva tre container IBC per lo sciroppo e i collegamenti per le linee di anidride carbonica, birra e acqua. Parte integrante del progetto era anche la configurazione della tecnologia di controllo qualità in linea per verificare il tasso alcolico, la gravità originale e il contenuto di CO2 dei prodotti. L’obiettivo era installare due serbatoi di zucchero accanto al sistema di blending.

Necessità di un sistema flessibile

Il birrificio ha richiesto offerte per un nuovo sistema a diversi fornitori, inclusa GEA, un partner affidabile con cui Franziskaner aveva già realizzato vari progetti di altro tipo. Dopo aver esaminato tutte le proposte, Franziskaner ha affidato anche questo appalto a GEA, che aveva progettato una soluzione basata sul proprio blender continuo in linea DICON™, comprensiva di tutte le tubazioni, valvole e comandi. La soluzione proposta ha soddisfatto le aspettative di qualità del birrificio, era sufficientemente flessibile da permettere future espansioni e offriva la configurazione migliore per le condizioni esistenti. In quella fase del progetto nessuna delle parti poteva prevedere l’importanza della flessibilità del sistema.
 
Nell’inverno del 2015/2016 GEA ha presentato il progetto per un sistema di blending conforme alle specifiche di Franziskaner, iniziandone la costruzione dopo l’approvazione del cliente agli inizi del 2016. Tuttavia, dopo l’avvio del progetto, Spaten-Franziskaner-Bräu ha manifestato l’intenzione di utilizzare la soluzione di blending anche per la produzione dello shandy Natur Russ. A tale scopo era necessario collocare nello stesso locale un serbatoio separato per lo zucchero naturale e l’unico modo per farlo era spostare uno dei due grandi serbatoi di zucchero originali più vicino al sistema di blending.

Modifiche apportate molto dopo il conferimento dell’ordine

Esecuzione del sistema di blending

Per sistemare il nuovo serbatoio, gli esperti di GEA hanno riprogettato l’intero sistema di blending in modo che occupasse meno spazio. Fortunatamente è stato possibile utilizzare la maggior parte dei componenti del sistema finito poiché molti adattamenti sono stati apportati alla disposizione di valvole e tubazioni interne. Tuttavia la flessibilità della tecnologia GEA è stata fondamentale per consentire le modifiche della configurazione necessarie all’integrazione del serbatoio di zucchero naturale.
 
La soluzione di blending continuo in linea completamente automatizzata è stata installata nell’autunno del 2016 ed è entrata in servizio circa tre settimane dopo la consegna. I macchinari, il relativo sistema di controllo e l’integrazione nel sistema di controllo della produzione Siemens Braumat di livello superiore hanno funzionato perfettamente sin dal primo giorno e finora non hanno presentato problemi. L’unico intervento manuale richiesto riguarda il cambio di prodotto.

Rapido cambio di prodotto con perdite ridotte

Il sistema di blending continuo DICON™ installato presso Franziskaner include tre container IBC e i relativi collegamenti, consentendo un rapido cambio del prodotto. Per completare l’operazione di cambio di aroma è necessario far passare nelle tubazioni solo 100 litri di prodotto, poiché il sistema in linea non utilizza grandi contenitori di miscelazione. Dopo ogni ciclo di produzione, il sistema di controllo centrale inizia un ciclo di lavaggio per assicurare l’igiene ottimale. Produzione e pulizia sono completamente automatizzate e le operazioni manuali si limitano alla fornitura dello zucchero e dei componenti dello sciroppo.

Facilità di pulizia e manutenzione nonostante le dimensioni compatte

Valvola per una pulizia efficace

L'esecuzione del DICON™ consente una facile pulizia delle linee di alimentazione dei container IBC poiché le porte lato container possono essere collegate alle tubazioni del sistema di miscelazione e azionate tramite il bypass. Ciò significa che le linee vengono lavate automaticamente durante il processo di pulizia. Il gruppo valvole a destra del sistema è progettato per assicurare un facile accesso, agevolando anche pulizia e manutenzione. Franziskaner ha richiesto l’installazione di un tubo collettore clean-in-place (CIP) che controlla l’accumulo e lo scarico dei detergenti per garantire un funzionamento sicuro e igienico.

Indietro