Per migliorare la produzione del Guinness Flavour Extract (GFE), che è esportato in tutto il mondo per consentire la produzione locale di Guinness, il Project Phoenix comportava l'implementazione del nuovi sistemi di alimentazione e gestione della materia prima, una nuova sala di cottura, una nuova area di processo a freddo così come le modifiche all'area di processo a freddo esistente per integrare l'impianto esistente con nuove strutture, migliorate in modo significativo, e l'espansione della capacità. La fornitura di GEA riguardava la nuova area di processo a freddo per aggiornare i processi a freddo esistenti e l'estremità fredda del nuovo processo GFE e incorporare i nuovi marchi nel portafoglio di St James’s Gate con apparecchiature di processo supplementari.

Organizzazione a cura di GEA

Per dare il via al progetto, GEA si è assunta la maggior parte del lavoro di progettazione e fornitura per l'area di processo a freddo e ha fornito un team di ingegneri che si sono occupati dell'installazione nel sito, della messa in servizio e della validazione così come delle modifiche. Gli esperti GEA locali si sono inoltre presi la responsabilità della gestione complessiva del sito, incluse la coordinazione delle attività di installazione e messa in servizio, interfacciandosi con gli appaltatori civili e assicurando la conformità con i requisiti sanitari e di sicurezza rigorosi del sito. Il programma era aggressivo: il lavoro di progettazione è iniziato a luglio 2012. I primi due nuovi tini sono stati installati a febbraio 2013 e l'area di processo a freddo ha ricevuto il mosto dalla nuova sala cottura per la prima volta ad agosto di quell'anno.

Area di processo a freddo: Ambito di fornitura

Nell'ambito dell'area di processo a freddo esistente, GEA ha progettato e fornito una vasta gamma di apparecchiature e servizi dall'installazione alla validazione, inclusi due nuovi condotti del mosto e una linea di alimentazione (CIP). Otto tini esistenti sono stati convertiti in tini di stoccaggio di ale e lager ai quali sono stati installati e connessi nuovi circuiti CO2/raffreddamento con glicole con filtri del vapore e valvole di ritorno CIP.

Inoltre, un tino di maturazione esistente è stato modificato per essere utilizzato come tino di stoccaggio di liquore (DAL) e sono state installate due colonne di trattamento di acqua carbonata per sostituire le unità esistenti. Inoltre, sono state eseguite delle modifiche ai due parchi serbatoi e a un tino di propagazione del lievito per facilitare il processo CIP, incorporando tre nuove stazioni di pompaggio di concentrati chimici e linee di distribuzione.

Sono state effettuate alcune modifiche su 21 tini di fermentazione, inclusa la sostituzione di valvole di sfiato, nuove valvole per facilitare la transizione temporanea dalla sala di cottura esistente alla nuova sala di cottura (linee del mosto e CIP) e nuove configurazioni di valvole che riconvogliano i serbatoi di birra filtrata attraverso il sistema di filtrazione.

La nuova area di processo a freddo, situata presso il blocco a freddo esistente, ora comprende 19 nuovi tini di fermentazione e otto nuovi tini di maturazione/stoccaggio per ale e lager. I tini sono posizionati in un telaio di supporto del serbatoio con sezioni di raffreddamento di aerazione sulla sommità del serbatoio, isolamento e rivestimento. La sommità del serbatoio è stata preparata per l'installazione di valvole e strumenti GEA e la flangia di uscita del serbatoio verticale è stata connessa a un gruppo valvole ECO-MATRIX®. Inoltre, è stata installata e predisposta una speciale apparecchiatura necessaria per produrre Budweiser. Nella nuova area di processo a freddo sono state posizionati nuovi tini di propagazione del lievito e di stoccaggio di ale/lager unitamente a un nuovo sistema di recupero birra con sistema di filtrazione a membrana ceramica. Infine, due nuove stazioni di pulizia CIP per serbatoio/linea sono state integrate nella nuova area di processo a freddo così come due unità CIP su basamento per gli impianti di filtrazione e stabilizzazione.

Progetto agente di miscelazione bevande

L'installazione di un nuovo impianto di concentrato Guinness Flavour Extract (GFE) (conosciuto come l'agente di miscelazione della bevanda o impianto BBA) ha avuto un'importanza chiave per l'espansione di St James’s Gate. Per completare il progetto, GEA ha montato un'intelaiatura di tubazioni in acciaio inossidabile e una passerella intorno ai serbatoi CIP, DAL e del vuoto e ha posizionato otto tini forniti dal cliente inclusi tre tini di stoccaggio e cinque serbatoi di birra filtrata sul lato occidentale dell'edificio BBA. Il lavoro è consistito nel predisporre le tubazioni di collegamento alle uscite dei tini e i raccordi CIP. Al fine di assicurare la protezione del tino, è stata installata sulla sommità del tino l'apparecchiatura GEA specifica.

GEA ha fornito una serie di nuovi serbatoi, inclusi quattro serbatoi CIP, un serbatoio polmone di ricircolo, un serbatoio per ingredienti minori e un serbatoio DAL. Sono stati installati elementi prefabbricati dell'impianto, quali i basamenti con scambiatori di calore e collettori valvole, così come le pompe, gli strumenti, le valvole e apparecchiature varie di dimensioni inferiori e tutte le tubazioni di interconnessione CIP e servizi sono state bonificate. Sono stati installati e testati i sistemi di controllo, i pannelli remoti I/O, gli armadietti valvole e la connessione elettrica (alimentazione, controlli e pneumatica) per l'apparecchiatura di nuova installazione. Infine, un pastorizzatore e l'apparecchiatura ad esso associata (tubi di ritenuta, un tino tampone, una riempitrice IBC e convogliatore e due serbatoio di vuoto) di Waterford Brewery di Diageo sono stati reinstallati per completare il progetto BBA.