Lavorazione pellet farmaceutici

I pellet offrono caratteristiche supplementari rispetto alle compresse convenzionali. GEA è in grado di offrire una gamma completa di processi di pellettizzazione e può aiutarvi a selezionare la procedura che meglio soddisfa le vostre esigenze.

Pellettizzazione

Le nostre soluzioni di pellettizzazione includono l'estrusione e la sferonizzazione, la produzione per stratificazione di polveri e di liquidi, e la pellettizzazione per granulazione a umido e per fusione.  

Sviluppo di processo e di prodotto

Capsula con pellet gialli webbbb

Grazie al nostro forte impegno nell'area dello sviluppo dei processi, i Centri di Tecnologia Farmaceutica in Belgio, Danimarca, Svizzera, Regno Unito, Singapore, Cina e USA forniscono know-how e un supporto tecnico globale alle industrie del settore "life science". Il nostro personale vanta una notevole esperienza e può assistervi per lo sviluppo, l'ottimizzazione e il trasferimento del processo e i nostri centri di test e applicazione all'avanguardia possono realizzare forme di dosaggio farmaceutico per studi clinici. I clienti possono anche prendere in locazione o noleggiare delle apparecchiature per eseguire attività di sviluppo di prodotto e fattibilità di processo.

Principi del processo di pellettizzazione

Nica integrato web


Pellet per stratificazione di liquidi:
 Il PRECISION-COATER™ multifunzionale e i sistemi di rivestimento spray dall'alto possono essere tutti utilizzati per produrre pellet stratificando il materiale attivo su un nucleo inerte. Sui nuclei preformati viene nebulizzata una soluzione o una sospensione del materiale attivo che viene, al contempo, essiccata.

Pellet per stratificazione di polveri: Quando l'ingrediente attivo è in forma di polvere, la pellettizzazione può essere ottenuta atomizzando la polvere attiva unitamente a una soluzione legante liquida sui nuclei preformati. I pellet stratificati vengono quindi essiccati.

Pellettizzazione per granulazione per fusione: La pellettizzazione per fusione può essere eseguita utilizzando il Pellettizzatore PMA™ o il granulatore single-pot ULTIMAPRO™. Le polveri attive e leganti sono miscelate e riscaldate a una temperatura superiore al punto di fusione del legante. La granulazione e la pellettizzazione vengono quindi realizzare in un'unica operazione. 

Questo è un processo molto rapido e veramente "single-pot" durante il quale un'incamiciatura riscaldante o un'energia a microonde opzionale possono essere utilizzate per fondere le polveri. Inoltre, sono disponibili guaine polimeriche speciali per ridurre al minimo i problemi di incollamento. Le applicazioni includono la formatura di pellet di diametro 0,5-2,0 mm in batch sino a 150 kg. Selezionando un materiale legante appropriato, possono essere sviluppate le forme a rilascio sostenuto senza rivestimento supplementare. 

Pellettizzazione per granulazione a umido: La sostanza attiva è miscelata con cellulosa microcristallina (5–30%) e la miscela è quindi granulata con acqua o con un solvente organico. Durante il processo, i granuli vengono compattati e sferonizzati. Questa operazione può essere eseguita utilizzando il Pellettizzatore PMA™ o ULTIMAPRO™.

Anche in questo caso, è possibile utilizzare guaine polimeriche per ridurre al minimo l'incollaggio e possono essere selezionati degli agitatori specifici per una qualità ottimale dei pellet. È possibile produrre pellet a elevata sfericità (0,5–2,0 mm di diametro) in capacità di batch sino a 150 kg.

Estrusione e sferonizzazione: Il sistema di pellettizzazione NICA™ è un impianto chiavi in mano di pellettizzazione che combina un miscelatore/granulatore, un estrusore e uno sferonizzatore in un unico processo integrato. Polveri bagnate passano in modo continuo attraverso un estrusore radiale a bassa azione di taglio; le estrusioni sono frammentate e formate in pellet nello sferonizzatore.

Il processo è veloce, robusto, continuo e il suo scale-up è semplice. Sono disponibili unità indipendenti e sistemi completamente integrati. Si possono lavorare dosi di carico molto elevate ed è possibile effettuare l'integrazione con apparecchiature a monte e a valle. È possibile prevedere di ottenere dimensioni di pellet di 0,5-3,0 mm con capacità sino a 300 kg/h.