L’usine Zeven du groupe DMK en Allemagne est un des principaux producteurs de lait en poudre du pays et transforme près de 2 millions de litres de lait par jour. En 2017, à cause de problèmes d’exploitation, des accumulations de poudre se produisaient fréquemment dans l’usine au niveau de la sortie du séchoir et autour des filtres cycloniques. À chaque épisode, il était nécessaire d’arrêter l’installation pendant plusieurs heures, et ce, jusqu’à trois fois par semaine, pour pouvoir retirer manuellement les dépôts de poudre. Pour Andreas Stoeck, Directeur de l’usine de DMK, les choses étaient simples, ce qu’il a résumé en quelques mots : « Nous devions rendre le procédé stable ».

Le défi : maintenir la stabilité de l’exploitation

Une première analyse des causes des accumulations a mis en lumière des difficultés opérationnelles qui empêchaient le maintien d’une exploitation stable lors de l’exécution du procédé avec les paramètres requis : les réglages de la recette et les paramètres d'exploitation visaient à maximiser la cadence de production. Lorsque l’usine tournait à sa productivité maximale, il était nécessaire qu’un opérateur expert contrôle continuellement pour éviter que le procédé ne devienne instable. « C’est pourquoi de nombreuses installations dotées d’un contrôle manuel tournent avec des réglages prudents pour éviter les problèmes, ce qui se traduit par une productivité plus basse », a expliqué Hassan Yazdi, Chef de produit Service numérique chez GEA.

La solution : avoir des réglages toujours optimaux adaptés aux changements survenant au niveau du procédé

GEA a travaillé en étroite collaboration avec Stefan Geils, Spécialiste amélioration continue de DMK Zeven, afin de mettre en place deux initiatives distinctes. En utilisant la technologie de la mécanique des fluides numérique, GEA a simulé une gamme de paramètres et sélectionné les plus appropriés pour l'exploitation. En parallèle, GEA a développé et mis en œuvre une optimisation des procédés à l'échelle de toute l’usine, de la standardisation aux évaporateurs en passant par le séchoir, pour permettre l’exploitation automatique de l’installation, au plus haut niveau, 24 h sur 24 et 7 jours sur 7. Dans le cadre d’un contrat GEA OptiPartner enfin, tous les optimiseurs sont surveillés à distance depuis le centre de services de GEA pour assurer qu’ils sont toujours parfaitement réglés pour les changements survenant au niveau du procédé.

« Cette solution de contrôle de procédé avancée a besoin d’être continuellement mise à jour en fonction des données de process, sinon elle se dégradera et les objectifs ne seront pas atteints. C’est pour cela que nous avons introduit GEA OptiPartner »,Dr. Hassan Yazdi, Chef de produit Service numérique chez GEA.

Les résultats : plus proches du niveau optimal

Le fonctionnement du système a atteint un temps de fonctionnement de 98 % sans arrêt signalé durant l’été 2018 et les cadences de production ont augmenté de 4,2 % par rapport à l’année précédente. De plus, étant donné que l'ensemble du procédé est désormais stable, il a été possible de rapprocher encore la qualité de la poudre du niveau optimal pour des paramètres tels que l’humidité et la teneur en protéines. La consommation d’énergie spécifique générale de la ligne de séchage a également chuté de 4,2 % par rapport à 2017. Fournie sous forme de service, la solution d’optimisation de procédé GEA OptiPartner ne requiert pas de dépenses en capital. GEA et DMK Zeven ont un partenariat à long terme pour maintenir et même améliorer les avantages sur le long terme, sur la base du contrat GEA OptiPartner en vigueur.

Indicateurs de performance OptiPartner

Le futur : travailler ensemble pour de nouvelles améliorations

GEA OptiPartner assure l’optimisation continue du procédé. Ce partenariat entre le client et le prestataire de service est conçu pour le long terme. DMK élargissant continuellement sa gamme de produits et la production devenant de plus en plus complexe, le système est adapté régulièrement pour maintenir les excellents résultats atteints sur le double plan de la qualité des produits et de la productivité. Dans le cadre du service, GEA travaille en étroite collaboration avec DMK pour identifier les domaines d’amélioration potentiels pour l'ensemble de l’usine. Par ailleurs, GEA et DMK Zeven travaillent ensemble pour développer la simulation de procédés afin de former les nouveaux membres du personnel et d’identifier les risques dans le cadre de la politique de santé et sécurité de l’entreprise.

« La combinaison d’une équipe motivée chez DMK et de l'assistance des ingénieurs de GEA a été essentielle pour réaliser ces améliorations de performance exceptionnelles » Stefan Geils, Spécialiste Amélioration continue.

GEA OptiPartner : l’optimisation des procédés sous forme de service de GEA

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GEA OptiPartner - Augmenter la stabilité des procédés

Le Chef de produit Hassan Yazdi présente la nouvelle solution GEA OptiPartner. GEA OptiPartner est une solution logicielle numérique qui combine le savoir-faire de GEA dans le domaine de la conception de procédés et de l'exploitation pour l’optimisation des procédés des lignes de production. Basée sur des technologies axées sur les données et d’apprentissage machine, GEA OptiPartner augmente l’efficacité et la productivité, tout en offrant une visibilité totale des performances de process.

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