La marque de bières Windhoek, qui possède les bières Windhoek Lager, Windhoek Draught, Windhoek Light et Tafel Lager, est une vraie success story comme on les aime. Namibia Breweries Limited a augmenté sa capacité de production grâce au savoir-faire de GEA Brewery Systems.

Les bières Windhoek, qui sont brassées suivant le « décret sur la pureté de la bière » allemand (le Reinheitsgebot), sont très appréciées en Namibie, en Afrique du Sud et au-delà.

La brasserie, fondée en 1920, est de propriété principalement namibienne, mais Heineken et Diageo en sont à titre égal des actionnaires minoritaires. Les activités, soutenues par un marketing professionnel, sont en plein essor et les exportations de bière augmentent continuellement. Les bières sont distribuées principalement en Afrique septentrionale et orientale, mais sont aussi présentes en Amérique du Nord, en Australie, en Nouvelle-Zélande, en Europe et au Royaume-Uni.

Une expansion de capacité
Vu le succès de Windhoek, Namibia Breweries Limited a décidé d'augmenter sa capacité de production générale. La brasserie avait été construite en 1985 par les sociétés Heinrich Huppmann (brasserie) et Otto Tuchenhagen (zone de procédé froid), qui font maintenant partie de GEA. Depuis, plusieurs projets d'extension ont été effectués par le spécialiste de matériel de brassage de la brasserie namibienne. Pour son dernier agrandissement en date, qui a augmenté la capacité de 16 % supplémentaires, le client a contacté de nouveau GEA pour être suivi des phases de conception à la phase d'exécution.

Trois lots de travaux
Le projet touchait à de nombreux domaines et notamment aux services publics, au procédé froid, à la filtration et au conditionnement. GEA a été chargé des tâches suivantes :
• Extension de capacité du procédé froid existant
• Intégration d'un nouveau système de filtration sans filtre de kieselguhr
• Fourniture d'une nouvelle station d'alimentation en produits chimiques concentrés

De plus, le système de réfrigération pouvait être optimisé par l'installation de compresseurs GEA et d'autres composants de refroidissement.  Ces trois lots de travaux ont été divisés entre GEA Process Engineering Afrique du Sud et GEA Brewery Systems afin d'allouer les ressources les plus appropriées en fonction des domaines concernés pour mener à terme le projet.

Une modernisation complète

Vannes de Namibia Breweries

GEA Afrique du Sud était responsable de l'extension de capacité du procédé froid. Le projet comprenait les grandes étapes suivantes :

  1. Une nouvelle cave de tanks entièrement automatisée de huit tanks cylindro-coniques (donnés en transformation par la brasserie) comprenant deux blocs de vannes, tous les tuyaux d'interconnexion et l'intégration avec l'installation existante
  2. Une nouvelle installation NEP avec cinq tanks et deux boucles
  3. L'installation d'un nouveau refroidisseur à moût comprenant un échangeur thermique à plaques GEA et un système d'aération de moût GEA, qui ont été intégrés dans le système de dosage de levure existant
  4. L'extension des deux blocs de vannes existants dans les zones de fermentation et de garde de deux lignes chacun
  5. Le remplacement de la ligne de remplissage existante dans la cave de tanks de soutirage par une nouvelle ligne de plus gros diamètre

La partie filtration incluait la conception et la fourniture de tout l'équipement. L'objectif était d'intégrer la nouvelle ligne de filtration, y compris le séparateur GEA fourni par la brasserie namibienne, dans le flux de process de la brasserie. Les principaux équipements requis pour l'intégration étaient trois tanks tampons et un nouveau bloc de vannes pour le séparateur.

Le bloc de stockage de produits chimiques concentrés comprenait l'équipement de stockage proprement dit auquel s'ajoutaient les tuyaux nécessaires pour raccorder le système d'alimentation aux différentes installations NEP de la brasserie.

Modifier sans interrompre la production
Les mesures de modernisation ont été terminées fin 2012. La brasserie est restée pleinement opérationnelle pendant les travaux, car une des requêtes adressées à GEA Afrique du Sud était de minimiser les temps d'arrêt. Dans certains cas, l'installation des nouveaux systèmes s'est faite parallèlement aux unités existantes jusqu'à ce que le nouveau système soit complètement disponible, ce qui a minimisé les temps de permutation.

Les modifications d'équipement existant sont toujours les plus délicates, mais grâce à l'étroite coopération qui s'est instaurée entre le superviseur du site Eckardt Steib et la brasserie, les travaux ont été effectués de façon ordonnée avec une interruption minimale de la production.

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