Le danois Danpo A/S, leader des produits cuisinés à base de poulet, a décidé de réaliser une quatrième ligne entièrement automatisée pour fabriquer une gamme de nuggets de poulet sous sa marque « Your Chicken ». Le cœur de cette ligne est un GEA MaxiFormer, qui fournit des nuggets de haute qualité issus d’un processus de production entièrement automatique de grande capacité, qui utilise un minimum de main d’œuvre.

Profil du client

Nuggets de poulet

Danpo fait partie de Scandi Standard, qui est la plus grosse société de fabrication de produits à base de poulet de Scandinavie. Le groupe commercialise du poulet surgelé, frais et transformé. Employant près de 870 personnes, Danpo a ouvert en 2000 un établissement de transformation à Farre, dans le sud du Jutland, où il produit une large gamme de produits cuisinés à base de poulet sur quatre lignes de production. 

« GEA nous a aidés à développer la ligne machine par machine. C’est un plaisir de travailler avec GEA. Quand je leur parle, ils saisissent immédiatement ce que j’ai en tête. » Per Ulrik Jørgensen, Directeur technique produit 

Le défi

CookStar pour ligne de nuggets de poulet

Per Ulrik Jørgensen, Directeur technique produit de l’usine de Farre, est chez Danpo depuis plus de 30 ans. Il est en charge du développement des produits et des procédés. Comme il l’a expliqué, l’entreprise travaillant dans un pays où le coût de la main d’œuvre est élevé, il était essentiel de maximiser le niveau d’automatisation de la nouvelle installation. « Une capacité élevée et une main d’œuvre limitée sont la solution pour développer de nouveaux produits dans un pays comme le Danemark », a-t-il précisé.

Mais minimiser les coûts de main d’œuvre et augmenter la production ne doit en aucun cas se faire au détriment de la qualité des produits. Chef-cuisinier de formation, Per est par nature focalisé sur la qualité des plats. Il sait que fournir la qualité à laquelle ses clients sont habitués et qu’ils attendent requiert souvent la mise en place de mesures pratiques dans l’usine. « Au moment de moderniser une ligne de grande capacité, il est important de se pencher sur l’environnement », a-t-il expliqué. « Lorsque nous choisissons un nouvel équipement, nous nous assurons que la ligne créée sera bien organisée, facile à superviser, propre et sèche. Il est très important que nos clients se sentent en sécurité concernant notre travail. »

« Vu que GEA nous a fourni tout l’équipement de la ligne, nous étions sûrs que tous les éléments allaient bien s’insérer les uns avec les autres et être compatibles. » Per Ulrik Jørgensen, Directeur technique produit 

Une exécution parfaite

Des nuggets aux formes parfaites

La nouvelle ligne prend en charge le produit de la réception de la viande à la surgélation, en passant par le hachage, le mélange, la formation, l’enrobage, la cuisson et la friture, le tout s’effectuant en un unique procédé entièrement automatique et fluide. L’élément clé de ce procédé est le GEA MaxiFormer qui bénéficie du système de remplissage par étapes unique de GEA qui remplit les moules un à un pour assurer une forme parfaite. Ceci, associé à sa conception à tambour rigide et à son système d’éjection unique, réduit le gaspillage, améliore la précision du remplissage, crée un produit formé de plus haute qualité qui conserve exceptionnellement bien sa forme, minimise les temps d’arrêt pour le nettoyage et réduit la consommation d’énergie. « La fonctionnalité de remplissage par étapes nous permet de travailler avec une température légèrement plus élevée sur la viande avant le formage ce qui nous permet de faire des économies d’énergie », a expliqué Per. « Pour nous, c’est une innovation importante pour faire des économies au niveau de la production. »

« Vu que GEA nous a fourni tout l’équipement de la ligne, nous étions sûrs que tous les éléments allaient bien s’insérer les uns avec les autres et être compatibles », a indiqué Per. Il était important d’assurer une installation rapide et la fiabilité dès le début. « C’est un plaisir de travailler avec GEA » a-t-il précisé. Quand je leur parle, ils saisissent immédiatement ce que j’ai en tête. » Ils offrent un service non-stop et des solutions simples et rapides pour améliorer la capacité ou les performances de la ligne. Nous travaillons par cycles de 60 heures de production, avec uniquement un rapide changement de tambour de formage et un rinçage des tapis de transport toutes les 10 heures environ. Le reste du temps, les opérateurs se contentent d’observer et de contrôler. Lorsque je les vois se tourner les pouces parce qu’ils n’ont à juste titre rien à faire, je sais que tout marche bien », conclut Per.

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