PowerPak PLUS : conçue avec cœur

PowerPak PLUS : conçue avec cœur

Pour bien commencer, il faut partir du début : ne pas avoir de préjugés, observer les faits et répondre aux problèmes de la vraie vie avec des solutions pratiques. C’est la démarche que nous avons suivie pour la PowerPak PLUS en demandant à nos clients quels étaient les points que nous pouvions améliorer et en écoutant leurs réponses. Ils ont dressé une liste de 20 points-clés à perfectionner, auxquels nous nous y sommes attaqués, point par point.

Une question de personnes

C’est l’implication de chacune des personnes concernées qui a déterminé le succès de ce projet. L’équipe choisie était composée de spécialistes capables de canaliser leur passion pour atteindre l’excellence ; de perfectionnistes qui cultivent l’amour du travail bien fait et connaissent la fierté du travail accompli. Des personnes comme Volker, le Chef de produit Senior qui s’est attaché à rendre la machine plus simple, meilleure, plus rapide et meilleur marché ; comme Thomas, le Responsable commercial produit qui a vraiment besoin d'être convaincu par les produits qu’il vend ; comme Daniela, la dessinatrice industrielle qui a mis chaque chose à sa place comme Jochen, l’ingénieur logiciel passionné d’automatisation , et bien d’autres encore.

Voici leurs témoignages personnels...

Volker Sassmannshausen

Volker Sassmannshausen - Chef de produit Senior Thermoformage

Pour Volker Sassmannshausen, l’évolution de la machine de thermoformage GEA PowerPak PLUS a été un cas d’école de marketing : au lieu de construire une machine, puis de chercher à la vendre sur le marché, GEA a suivi une démarche plus puriste en demandant à ses clients ce qu’ils voulaient et en construisant la machine dont ceux-ci rêvaient. Le projet s’est concentré uniquement sur les besoins du marché. 

« Nous avons demandé à des personnes qui utilisaient la technologie du thermoformage quelles étaient selon elles les améliorations à apporter à l’équipement », a expliqué Volker. « Ils nous ont donné une liste de 20 points-clés qui allaient d'une meilleure manipulation du film à des changements plus rapides, en passant par un accès plus simple et un capotage plus sécurisé. Nous avons demandé à nos ingénieurs d’examiner chaque point et d’apporter des améliorations. Nous les avons toutes adoptées. » 

Comme l’a expliqué Volker, son principal objectif était de rendre la nouvelle machine plus simple, meilleure, plus rapide et moins chère que toutes les versions précédentes et de tout ce que l’on trouve sur le marché aujourd'hui. « Les changements que nous avons apportés concourent tous à rendre la machine plus simple à utiliser tout en améliorant la qualité du conditionnement, en réduisant la consommation de film et en augmentant la flexibilité, ce qui permet de gérer des conditionnements différents sur la même machine », a-t-il ajouté. « Cela a été un vrai plaisir de travailler sur ce projet car nous savions que nous faisions exactement ce que nos clients voulaient. » 

Une innovation pratique est le calculateur d’économies de GEA qui identifie avec précision les économies attendues avec la PowerPak PLUS pour n’importe quelle application. « Cela simplifie nettement la décision de choisir une PowerPak PLUS », a indiqué Volker.

Thomas Mitterfellner

Thomas Mitterfellner - Responsable commercial produit

Du point de vue commercial, la nouvelle thermoformeuse PowerPak PLUS a été un rêve pour Thomas Mitterfellner. Depuis son lancement en mai 2019, il est aussi content du succès de la machine que ses clients le sont de ses performances. 

Comme l’a expliqué Thomas, la première étape a consisté à faire une étude de marché pour individualiser les améliorations exactes que les clients voulaient dans leur équipement de thermoformage. Ceci fait, GEA s’est attaché à convertir les « points-clés » recensés en autant de « plus » pour la nouvelle machine. « C’est pour cela que nous l’avons baptisée PowerPak PLUS », a-t-il précisé. 

L’équipement précédent devait être continuellement supervisé par le personnel car des réglages continus étaient nécessaires pour maintenir la qualité du conditionnement. « Mais avec la PowerPak PLUS, la machine maintient la tension du film à un niveau optimal et effectue automatiquement les ajustements nécessaires pour assurer une soudure de haute qualité même en utilisant du film de qualité moindre ou plus fin, ce qui aide à économiser sur le coût des matériaux, » a indiqué Thomas. « Elle est vraiment facile à utiliser, du coup l'opérateur a plus de temps libre à consacrer à d’autres activités ».

Un autre avantage-clé est la force moindre appliquée sur le film du dessus lors de scellage. « Elle est inférieure de plus de 50 % à celle employée par nos concurrents », a précisé Thomas. « Cela aide à éviter les conditionnements ouverts qui peuvent être à l’origine de coûteux rappels de produits. 

Pour Thomas, Responsable commercial produit, c’est un vrai bonheur que d’avoir un produit dans lequel il croit à 100 % et qui accumule les retours clients enthousiastes depuis son lancement en mai 2019. Plus de 80 % des commandes de PowerPak PLUS proviennent déjà de clients qui reviennent parfois à plusieurs reprises pour acheter de nouvelles machines. « Nous avons même vu revenir des clients que nous ne voyions plus depuis dix ans ou plus », a-t-il ajouté. « Ils sont notre meilleure publicité ». 

« Nous avons même vu revenir des clients, que nous ne voyions plus depuis dix ans ou plus, pour acheter la GEA PowerPak PLUS. C’est notre plus gros succès, » Thomas Mitterfellner, Responsable commercial produit

Frank Sabato

Frank Sabato - Concepteur mécanique

Frank Sabato a été le principal développeur des fonctions de la GEA PowerPak PLUS. Il a travaillé sur le projet de 2013 à 2018. 

Comme il l'a expliqué durant la refonte de la machine, GEA a apporté d'innombrables petites modifications qui avaient toutes l'objectif de rendre le procédé plus stable et la machine plus facile à utiliser. Ceci dit, certaines nouvelles caractéristiques de conception sont selon lui particulièrement significatives pour les clients et il en a donné un exemple :

«  Sur toutes les thermoformeuses, le film se déroule sur une série de rouleaux. Avec la nouvelle PowerPak PLUS, nous avons diminué le nombre de rouleaux de sorte que le film est bien plus simple et rapide à introduire. Cela veut dire que les opérateurs n’ont pas besoin de formation spéciale et cela réduit le risque d’erreurs. GEA a également standardisé la conception des rouleaux qui sont désormais tous identiques et, par conséquent, interchangeables. « Cela simplifie nettement la maintenance. » 

« Nous avons réduit la force exercée sur le film quand il passe dans la machine », a expliqué Frank. « Résultat, il est possible d’utiliser des films plus fins, moins coûteux et d’avoir quand même un conditionnement de première qualité. Cette force moindre signifie aussi qu’il est inutile d’utiliser des films multicouches car la machine fonctionne parfaitement avec les films monocouches qui sont d’ailleurs préférés par les supermarchés car ils se recyclent facilement. » 

L’alignement du film est également une partie critique du procédé. Lorsque le film passe dans une thermoformeuse standard il peut sortir de la chaîne de transport. Il faut alors intervenir manuellement ce qui oblige l'opérateur à ne jamais baisser la garde. « Mais nous avons dessiné la PowerPak PLUS avec un système de positionnement de film axial motorisé qui mesure constamment la position du film et apporte automatiquement les corrections appropriés », a expliqué Frank. « Cela diminue la main d’œuvre nécessaire, c'est plus fiable et cela évite de gaspiller du film. Et en soutenant les rouleaux aux deux extrémités nous évitons que le film ne se désaligne ». 

« Nous avons considérablement réduit la force exercée sur le film quand il passe dans la machine. Résultat, il est possible d’utiliser des films plus fins, moins coûteux et d’avoir quand même un conditionnement de première qualité, » Frank Sabato, Concepteur mécanique

Daniela Kramer

Daniela Kramer - Dessinatrice industrielle

C’est à Daniela Kramer que nous devons la conception d’une partie de l’enveloppe du poste de scellage ainsi que le dessin technique des films du dessus et du dessous de la thermoformeuse GEA PowerPak PLUS. Comme elle l’explique, sa tâche à elle était de faire en sorte que la conception du poste de scellage soit claire et soignée, de sorte à réduire le plus possible l'encombrement général de la machine tout en laissant un espace suffisant pour permettre un accès aisé pour la maintenance et le nettoyage. 

« Nous savons que nos clients ont besoin d’une machine compacte qui soit simple à entretenir et facile à nettoyer. Pour cela je devais veiller à mettre chaque chose au bon endroit pour que le personnel chargé de l'entretien puisse accéder facilement aux composants. » 

Pour Daniela, la simplicité était essentielle. « Nous savions que si nous donnions à la machine un design net incluant tous les avantages fonctionnels, son utilisation serait plus simple, les changements de film et l’entretien seraient plus faciles et la machine serait plus efficace. C’est ce qu’ils voulaient et je crois que nous y sommes arrivés. » 

« Nous savions que si nous donnions à la machine un design net incluant tous les avantages fonctionnels, son utilisation serait plus simple, les changements de film et l’entretien seraient plus faciles et la machine serait plus efficace. C’est ce que nos clients voulaient et je crois que nous y sommes arrivés. » Daniela Kramer, Dessinatrice industrielle

Frank Runte

Frank Runte - Ingénieur mécanicien

Frank Runte était responsable de la conception de l’enveloppe du poste de scellage de la PowerPak PLUS. Des clients avaient signalé que sur de nombreuses thermoformeuses c'était une zone de contamination potentielle et qu’il fallait résoudre ce problème. 

Traditionnellement, les thermoformeuses utilisent des capots qu'il faut déposer pour permettre à un opérateur d’inspecter le procédé ou de changer le film. C’était un problème pour la clientèle car, d’une part, la dépose/repose des capots était lente et délicate, et que les capots pouvaient être endommagés et empêcher le fonctionnement de la machine et, d'autre part, les capots étaient en général posés sur le sol de l’usine et risquaient donc d’être contaminés ce qui constituait un risque pour l’hygiène de tout le procédé. 

« Nous avons envisagé le problème sous un autre angle », a expliqué Frank. « À la place des capots de sécurité, nous avons utilisé des portes coulissantes transparentes sur la PowerPak PLUS. » Les portes permettent de voir facilement le procédé pendant le fonctionnement et, s’il est nécessaire d’accéder aux composants, sont faciles à ouvrir et rentrent à l’intérieur de la machine. Cela assure un accès aisé et aide à prévenir la contamination. « Cela peut sembler une évolution banale, mais cela fait une grosse différence pour nos clients », a indiqué Frank. 

« À la place des capots de sécurité, nous avons utilisé des portes coulissantes transparentes sur la PowerPak PLUS. Cela peut sembler une évolution banale, mais cela fait une grosse différence pour nos clients » Frank Runte, Ingénieur mécanicien

Jürgen Niesar

Jürgen Niesar - Ingénieur développeur

Jürgen Niesar est l’ingénieur développeur qui était responsable de la fourniture des ressources nécessaires pour la conception de la PowerPak PLUS. Comme n’importe quelle grande entreprise, GEA doit gérer avec soin ses ressources qu’il s’agisse de fonds ou d’effectifs, pour s’assurer de satisfaire les besoins de ses clients et fr concevoir de nouveaux produits et services qui soient viables commercialement parlant. 

« C’est toujours délicat d’affecter des ressources pour un projet comme celui-là », a-t-il expliqué. « Mais l’évolution de la PowerPak PLUS était basée sur les retours de nos clients ce qui était extrêmement stimulant. Quand nos clients nous disent ce qu’ils veulent, nous devons faire tout ce qui est en notre pouvoir pour le leur donner. » 

Un axe de développement qui s’est révélé être une avancée majeure pour GEA est le nouveau système de positionnement de film axial motorisé que GEA a breveté. « Cela a permis d’éliminer plusieurs problèmes signalés par nos clients en leur fournissant une solution de conditionnement plus fiable qui a des coûts de main d’œuvre et de matériaux réduits, » a précisé Jürgen.

Il ajoute : « Cela a été un privilège de travailler avec une équipe de professionnels aussi expérimentés et dédiés sur ce projet. Entre nous, je pense que nous avons fait un bond en avant considérable dans le domaine de la technologie des thermoformeuses, en améliorant le rendement et la qualité pour nos clients, en permettant d’utiliser des matériaux plus faciles à recycler et en nous donnant un avantage commercial par rapport à nos concurrents. » 

« Cela a été un privilège de travailler avec une équipe de professionnels aussi expérimentés et dédiés sur ce projet. Entre nous, je pense que nous avons fait un bond en avant considérable dans le domaine de la technologie des thermoformeuses », Jürgen Niesar, Ingénieur développeur.

Jochen Rehn

Jochen Rehn - Ingénieur logiciel

Jochen Rehn est l’ingénieur logiciel responsable de la conception du système de commande de la nouvelle thermoformeuse PowerPak PLUS de GEA. Il a commencé en étudiant la machine précédente pour comprendre ce qui pouvait être amélioré pour satisfaire les besoins de la clientèle. 

« La tension du film était essentielle », a-t-il expliqué. « De par le passè la tension du film devait être surveillée en s’en remettant principalement à l’expérience des opérateurs et ajustée manuellement le cas échéant. Nous voulions rendre ce procédé automatique pour en améliorer la précision et réduire le besoin de supervision par les opérateurs. » 

Contrôler la tension du film était important pour permettre aux utilisateurs d’employer des films plus fins qui sont moins coûteux et se recyclent plus facilement. « Mais il est facile de trop étirer ces films plus fins si vous n’arrivez pas à bien régler la tension », a expliqué Jochen. « Cela peut entraîner des déformations et faire perdre leur forme aux étiquettes qui peuvent résulter difficiles à lire. 

C’était un nouveau concept pour GEA. « Personne ne l'avait jamais fait, nous avons donc innové pour développer cette machine, » a indiqué Jochen. « Notre logiciel devait contrôler le fonctionnement et le réglage d’une série de vannes et vérins pour respecter des tolérances strictes. Cela nous permet aussi de suivre le film, de gauche à droite, pour en vérifier le parfait alignement, de diminuer le gaspillage et d'obtenir un conditionnement de meilleure qualité en utilisant moins de main d’œuvre. C’est vraiment un système unique. »

« Personne ne l'avait jamais fait, nous avons donc innové pour développer cette machine, C’est vraiment un système unique. » Jochen Rehn, Ingénieur logiciel

Steffen Eschenroeder

Steffen Eschenroeder - Inspecteur pré-livraison

Steffen Eschenroeder est l’inspecteur pré-livraison de la nouvelle thermoformeuse PowerPak PLUS de GEA. Il a testé le prototype de la machine et en a étudié de près les performances pour chaque application. « J’ai recommandé des ajustements après les tests initiaux et j’ai été étroitement impliqué dans le projet depuis pour assurer que les machines fonctionnent au plus haut niveau pour chacun de nos clients, » a-t-il expliqué.

Pour Steffen, il y a deux améliorations-clés qui hissent la machine un cran au-dessus de celles qui l’ont précédée et, Steffen en est convaincu, de ses concurrentes actuelles. Premièrement, sa taille, à laquelle s’ajoute des bobines de films et des indices plus longs. « Ce qui est un problème pour d’autres systèmes ne l’est pas pour la PowerPak PLUS. »

Deuxièmement, il juge le niveau de contrôle de la tension au niveau des soudures tout aussi important. Il prend l’exemple des applications médicales : « Les applications médicales sont extrêmement contraignantes en ce qui concerne l’étanchéité des soudures. Avec cette nouvelle technologie, vous pouvez réguler la force exercée sur les soudures étanches avec un très haut degré de précision ». C’est un gros avantage sur d’autres technologies, car cela permet d’une part de créer une soudure solide, hermétique, qui ne risque pas de déformer le conditionnement ou les étiquettes, et d’autre part d’éviter les soudures défectueuses causées par une tension excessive.

Pour Steffen enfin, un autre point important sont les portes d’inspection coulissantes qui permettent de garder le sol propre, évitent les dommages qui peuvent se produire avec des portes amovibles et contribuent à maintenir l'hygiène. « Nous avons lancé la PowerPak PLUS en 2019 et, depuis, elle représente plus de 80 % de nos ventes. C’est une amélioration considérable par rapport aux machines précédentes et c'est actuellement, je crois, la technologie leader dans son secteur. »

« C’est une amélioration considérable par rapport aux machines précédentes et c'est actuellement, je crois, la technologie leader dans son secteur. »Steffen Eschenroeder, Inspecteur pré-livraison