Cuando llegó el momento de sustituir el túnel de congelación, con una antigüedad de 20 años, de la planta de Frosta en Lommatzsch, Alemania, la compañía se inclinó por un sistema de congelación GEA.

Las características que les convencieron para elegir el sistema de GEA, entre otras, fueron su carcasa totalmente aislada y soldada con configuración modular y las funciones de desescarchado secuencial. Ahora las verduras recién cosechadas se pueden procesar más rápidamente en Frosta, gracias a que el nuevo sistema de congelación, con hasta 17 toneladas métricas por hora, ofrece un incremento de la productividad de aproximadamente un 15% con respecto a su predecesor. La ganancia de productividad resulta aún mayor, pues el nuevo sistema solo requiere un ciclo de desescarchado por semana.

Compañía Frosta

Planta de Frosta
Planta de Frosta en Lommatzsch, Alemania

Frosta es uno de los principales productores europeos de alimentos congelados. Desde 1978, Frosta se ha especializado exclusivamente en productos alimentarios ultracongelados. Es un líder de mercado de alimentos preparados congelados en Alemania y de pescado congelado en Polonia. En su planta situada en Saxony, procesa aproximadamente 40 000 toneladas de verduras al año. Los guisantes y las zanahorias representan la mayor cantidad de verduras procesadas: 13 000 toneladas por año aproximadamente, en cada caso. Las espinacas y las judías verdes ocupan el tercer y cuarto lugar de la lista. Esta mezcla de verduras asegura un caudal prácticamente continuo de productos frescos que se procesan desde la primavera hasta noviembre.

Proceso de dos etapas que escalona la producción

Mientras que los guisantes, las coles de Bruselas y las judías verdes se congelan enteras, las espinacas, los repollos y las zanahorias entran troceados en el sistema de congelación. De esta manera, el tamaño y peso de los productos que es necesario congelar incluye desde delicados guisantes hasta zanahorias en rodajas con un grosor de varios milímetros. Las verduras son congeladas en dos líneas de producción paralelas dentro de los túneles de congelación, después de lo cual se envasan en unidades de empaquetado grandes y se colocan en almacenamiento intermedio. Las verduras permanecen ahí hasta que se necesitan y se retiran del almacenamiento a la producción de productos alimentarios elaborados: diversas mezclas de verduras listas para cocinar. 

Evaluación de ofertas basada en las características técnicas

Frosta sustituyó uno de sus dos túneles de congelación en 2016. Como explica el director técnico Michael Huttary: “Este congelador tenía una antigüedad de 20 años y presentaba dificultades, además de averías ocasionales. En 2015 decidimos reemplazarlo”. La compañía esperaba que el nuevo túnel de congelación incrementarse la capacidad de producción (el túnel antiguo permitía 15 toneladas de guisantes por hora), y que permitiese una fácil adaptación a los distintos tipos de verduras que procesamos. Frosta puso por escrito las especificaciones del nuevo sistema de congelación. Recibimos cuatro ofertas y nos decidimos por la de GEA, pues su túnel de congelación demostraba una serie de características funcionales que el de los otros fabricantes no podía ofrecer. En 2015, GEA —en estrecha colaboración con el equipo de Frosta— diseñó el túnel de congelación, y lo instaló y puso en funcionamiento en 2016.

Trabajo con paredes y suelos aislados

Túnel de congelación para procesar guisantes
El nuevo túnel de congelación procesa hasta 17 toneladas métricas de guisantes por hora

Las características especiales del nuevotúnel de congelación GEAincluyen una carcasa de acero inoxidable totalmente soldada que consiste de módulos. Las paredes y los suelos de la carcasa están aislados térmicamente. El original diseño modular del congelador simplifica la prefabricación del sistema, su suministro a la planta y los procedimientos de montaje. El aislamiento térmico evita los puentes térmicos, lo que elimina la necesidad de un aislamiento separado y de calefacción del suelo para proteger los cimientos del edificio. El diseño individualizado ha permitido un uso eficaz del espacio disponible, además de incrementar la capacidad del túnel de congelación a 17 toneladas por hora: 2 toneladas más que el sistema antiguo —no menos que un incremento aproximado del 15% (para guisantes).

Una característica adicional muy atractiva para Frosta es el desescarchado secuencial de los intercambiadores de calor. Esto significa que se apagan secuencialmente los 12 ventiladores individuales: uno cada vez, lo que permite lavar el intercambiador apagado con gas caliente para eliminar la escarcha. De esta manera, la aleta de ventilación asignada a cada uno de los ventiladores se cierra automáticamente cuando se apaga el ventilador; este proceso de descongelación no tiene prácticamente ninguna influencia en la temperatura del interior del congelador. El diseño n-1 de la línea de encostramiento y la zona de acabado garantiza el ciclo de congelación requerido, también durante el desescarchado. Michael Huttary explica: “En la zona frontal del túnel de congelación, donde las verduras desprenden humedad, se necesita un desescarchado más frecuente que en la parte trasera”.

Diseño de intercambiadores de calor para una máxima eficiencia de proceso

Ventiladores de los intercambiadores de calor
Para los procedimientos de desescarchado secuencial, se apagan los ventiladores de los intercambiadores de calor para alimentarlos con gas caliente y derretir la capa de escarcha

El escarchado del intercambiador de calor es mayor en el lado de proceso que en el lado de los ventiladores. Para evitar que las aletas de los intercambiadores de calor se escarchen con frecuencia, la separación de estas aletas en el lado de proceso es aproximadamente el doble que en el lado de los ventiladores. El resultado es un equilibrio perfecto entre la frecuencia de los ciclos de desescarchado y la eficiencia del sistema. Un espaciado más estrecho de las aletas podría mejorar, teóricamente, la transferencia de calor, pero las aletas se escarcharían con más frecuencia. Las consecuencias serían unas caídas de presión superiores — un mayor consumo de energía por los ventiladores— y los intercambiadores de calor necesitarían un desescarchado más frecuente. Estas dos secuencias perjudicarían la eficiencia global del proceso.

La limpieza automática solo se necesita una vez a la semana

El túnel de congelación se puede utilizar durante seis días consecutivos sin necesidad de limpiarlo. Esto es posible gracias a la característica de desescarchado secuencial automático y otros componentes periféricos, como los sistemas de limpieza continua de las correas. El túnel de congelación se desescarcha y limpia por completo una vez a la semana, para lo que debe proporcionarse una ventana de tiempo de 12 horas. El sistema de limpieza in situ (CIP) realiza esta limpieza en aproximadamente 10 horas. La parte inferior del túnel de congelación está inclinada para asegurar un correcto drenaje del líquido de limpieza. Esto evita cualquier acumulación de agua y que se incremente el escarchado de los intercambiadores de calor.

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