Las plantas de procesado de lácteos respetuosas con el planeta tienen menos costes y ahorran energía
07 de septiembre, 2020
El procesado de lácteos no es nada sin su diversidad, sin su exclusiva combinación de prácticas tradicionales, como la maduración del queso, y soluciones de automatización avanzadas. Y esta diversidad es lo que lo convierte en un candidato idóneo para cambiar a soluciones de planta sostenibles. Tom Eelen, Jefe de Ventas, Tecnologías de Refrigeración, GEA Países Bajos, explica cómo las instalaciones de procesado de lácteos pueden ahorrar dinero y reducir su huella medioambiental con la adopción de soluciones sostenibles.
¿Por dónde empezamos?
TE: Con frecuencia, el camino de la expansión y el desarrollo está plagado de exigencias interdepartamentales y requisitos que entran en conflicto – pero si una planta consigue que los equipos humanos de servicios y procesado trabajen con un objetivo común (como la reducción de costes y del consumo de energía), puede obtenerse una asombrosa transición. Haga que los expertos acuden lo antes posible y habrá menos posibilidades de fracasar más tarde, pues la solución podrá alinearse estrechamente con las expectativas desde las primeras etapas.
Si una planta de procesado de lácteos quiere introducir o cambiar a una solución sostenible, ¿es importante que lo que se procesa sea leche, yogur, mantequilla o queso?
TE: No, en absoluto. De hecho, no importa si procesamos distintos productos lácteos en las mismas instalaciones o en lugares separados – la única diferencia es el tiempo y la temperatura que se requiere para cada proceso; solo tenemos que asegurarnos de que la solución sostenible cumpla los requisitos.
For example, in a typical milk processing plant the liquid is usually pasteurized at 72 to 74 degrees Celsius for around 15 seconds, then cooled to 2 degrees C for storage. In yogurt processing the milk is heated to either 85 degrees C for 30 minutes or 95 degrees C for 10 minutes, then cooled to 42 degrees C to allow culture growth and finally to its storage temperature of 4 degrees C.
¿Cuál es la tecnología que dirige este método más sostenible de procesado de lácteos y qué puede decirme de su amortización?
TE: En cada caso, el calor se extrae del producto y se incrementa a una temperatura superior mediante una bomba de calor con una eficiencia muy alta. Esta tecnología se está convirtiendo en la solución de preferencia para la consecución de un futuro neutro en carbono, con el fin de cumplir unas normativas ambientales cada vez más estrictas, a la vez que se permite que los procesadores de lácteos y otros alimentos alcancen sus propios objetivos de sostenibilidad y reduzcan sus costes de explotación.
When a heat pump is combined with a refrigeration unit, both cooling and heating are achieved, turning one-time use into a continuous cycle and lowering energy costs by 30 percent or more. That’s a significant savings when you consider that within the food, dairy and beverage industries, up to 60 percent of energy usage goes to heating and cooling. Let’s face it: these sectors rely heavily on massive refrigerators and anything cooled generates heat – and of course heat is energy.
Seeing a return on investment (ROI) sits alongside sustainability as a goal for every plant. This all depends on a few key points for comparison – such as the average cost of energy, for example. The higher the unit price of the energy sources before the new solution are introduced, the quicker a sustainable plant will achieve its ROI.
Cómo encontrar el socio perfecto para identificar la mejor solución y cómo obtener los mejores resultados
TE: Otro factor clave es el resultado de seleccionar la planta adecuada – y utilizarla de la manera más eficiente, e incluso antes que esto, la elección del socio con más conocimientos y experiencia para que enseñe cómo aprovechar la planta al máximo. ¿Cuál es la diferencia entre un compresor de tornillo y uno de pistón, por ejemplo? Uno alcanza su mayor eficiencia a alta velocidad mientras que el otro lo hace a baja velocidad. ¿Cuál debo elegir? ¿Quizá necesita ambos? Las preguntas podrían ser infinitas, aunque serán las personas adecuadas las que conozcan la mejor solución sostenible que proporcione una rápida amortización.
¿Estas soluciones son a prueba de futuro?
TE: Aparte de que las explotaciones lácteas desean reducir su consumo energético y costes de explotación, no se nos escapa que las calderas son una especie en extinción. Los objetivos de reducción de emisiones son cada vez más estrictos aunque a lo largo de nuestra vida no veremos que el uso de combustibles fósiles, como gas y petróleo, se vuelva obsoleto. Las restricciones tendrán impacto en todos los sectores de la industria alimentaria, incluido el procesado de lácteos. Consideremos, por ejemplo, la prohibición de extraer agua de recursos naturales como los ríos. El mantra de reducir, reutilizar y reciclar es cada vez más frecuente. Y aquí es donde entran en acción las nuevas tecnologías: extraer la energía residual y reutilizarla para reducir o incluso eliminar la necesidad de fuentes de energía adicionales y equipos obsoletos como las calderas.
¿Qué más pueden hacer los procesadores para mejorar su eficiencia y reducir los costes?
TE: Las soluciones sostenibles no solo incluyen nuevos equipos; con frecuencia hay un potencial para maximizar una planta existente y mejorar su eficiencia operativa, a la vez que se cumplen los objetivos de producción. Para GEA, ese es el punto decisivo de su programa de Soluciones de Ingenería Holísticas (NEXUS), el cual integra soluciones de proceso y de servicios (refrigeración y calentamiento) que ayudan a las plantas de procesado de lácteos a comprender cuál es la mejor manera de reducir su huella de energía y sus costes operativos sin poner en riesgo la producción ni la inversión.
Veamos un gran ejemplo: Para una planta de mozzarella construida de cero en los Países Bajos, nuestro equipo de GEA NEXUS proporcionó el análisis y diseño ganador en que se requería una producción sin uso de gas. A partir de un estudio del proceso completo – desde los ingredientes hasta el queso final – que incluía un gráfico de 24 horas en que se calculaba el consumo energético total y se mapeaba el calentamiento y refrigeración que entraban y salían del proceso, GEA desarrolló una propuesta para una solución más sostenible e integrada que se basaba en su tecnología de bombas de calor. Como resultado, el calor residual de la planta de refrigeración se reutiliza para satisfacer las necesidades de agua tibia y caliente del proceso, cubriéndose hasta un 80 por ciento de la demanda con el calor residual reciclado. La reducción de la huella de carbono de la planta es de unas 2700 toneladas anuales, con unos gastos en servicios que también se han reducido aproximadamente un 30 por ciento – un resultado en que todos ganan.
