GEA se responsabilizó de instalar una nueva planta de fabricación de inmunoglobulina (IgG), incluyendo su ingeniería de diseño, para una capacidad anual de más de 3 millones de litros de PEQ (equivalente de plasma).

Amplia Gama de Tecnologías de Filtración

El procedimiento completo empieza por la resuspensión del precipitado para producir la formulada final, incluyendo la integración de varios pasos de tratamiento e inactivación de virus — filtración para retirar los contaminantes proteicos, cromatografía de intercambio aniónico para agotar las impurezas residuales, ultrafiltración para eliminar los residuos de proceso y concentrar la proteína y/o nanofiltración para quitar partículas muy pequeñas — todo ello alimentado desde 32 depósitos de producto farmacéutico de GEA (1000–8000 l).

Mediante las mejoras continuas de los P&ID (diagramas de proceso e instrumentación) durante la fase de ingeniería, integramos los últimos avances tecnológicos en el proceso de producción de inmunoglobulina. Además de distintos aspectos de mantenimiento y facilidad de operación, se ha prestado especial atención a la capacidad de las áreas individuales de la planta, permitiendo un potencial de futuro desarrollo en cuanto a producción y rendimiento, si su reconstrucción fuese necesaria. El proceso altamente automatizado garantiza la consistencia entre lotes y una alta calidad del producto.

Automatización Total

La total automatización de la planta, incluyendo los procesos de limpieza (SIP, higienización en el sitio), garantiza que la planta pueda funcionar casi con total autonomía, lo que representa una ventaja significativa. El resultado es un proceso de fabricación eficiente en una planta basada en los estándares tecnológicos de pureza y seguridad viral más avanzados, lo que ofrece confianza y tranquilidad a aquellos pacientes que reciban productos de inmunoglobulina de alta calidad.  

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