La marca de cerveza Windhoek, con su gama de productos Windhoek Lager, Windhoek Draught, Windhoek Light y Tafel Lager, es un caso de éxito real. De este modo, Namibia Breweries Limited ha aumentado su capacidad de producción gracias a la contribución especializada de GEA Brewery Systems.

Las cervezas Windhoek se elaboran conforme a la Ley alemana de pureza (Reinheitsgebot) y cuentan con una leal clientela en Namibia y Sudáfrica, además de en otros países.

La cervecería, establecida en 1920, pertenece principalmente al grupo Namibia y cuenta con Heiniken y Diageo como accionistas minoritarios con análoga participación. La empresa, que dispone de asesoramiento profesional en marketing, se está expandiendo y las exportaciones de cerveza aumentan a ritmo constante. Las principales áreas de distribución se concentran en África meridional y oriental, pero la cerveza también se comercializa en Norteamérica, Australia, Nueva Zelanda, Europa continental y el Reino Unido.

Ampliación de la capacidad
Habida cuenta del éxito obtenido con Windhoek, Namibia Breweries Limited decidió ampliar su capacidad de producción global. La fábrica de cerveza fue construida en 1985 por las compañías Heinrich Huppmann (sala de cocción) y Otto Tuchenhagen (zona de proceso en frío), que actualmente forman parte de GEA. Desde entonces, en la cervecería de Namibia se han desarrollado una serie de proyectos de ampliación a cargo del especialista en equipos cerveceros. Para la última ampliación, con una capacidad adicional del 16 %, el cliente volvió a colaborar con GEA para obtener asesoramiento desde las etapas de diseño hasta la fase de ejecución del proyecto.

Tres paquetes de trabajo
Para el proyecto se requería intervención en las áreas de utilidades, proceso en frío, filtración y envasado. GEA se responsabilizó de las siguientes tareas:
• Ampliación de la existente capacidad de proceso frio (fermentación y filtración)
• Integración de un nuevo sistema de filtración sin kieselguhr
• Abastecimiento de una nueva estación de suministro de agentes químicos concentrados

Además, pudo optimizarse el sistema de refrigeración mediante la instalación de compresores y otros componentes de refrigeración de GEA.  Estos tres paquetes de trabajo se dividieron entre GEA Process Engineering South Africa y GEA Brewery Systems para asignar los recursos adecuados a cada una de las áreas de ejecución del proyecto.

Modernización global

Válvulas para Namibia Breweries

GEA South Africa se encargó de la ampliar la capacidad del proceso en frío. La tarea constaba de las siguientes etapas principales:

  1. Nuevo conjunto de tanques completamente automatizado con ocho tanques cilindrocónicos (suministrados por la cervecera), además de dos bloques de válvulas, todas las tuberías de interconexión y la integración en la planta existente.
  2. Nueva planta CIP con cinco tanques y dos circuitos
  3. Instalación de un nuevo enfriador de mosto, incluyendo un intercambiador de calor de placas y un sistema de aireación de mosto de GEA, y su integración en el sistema de dosificación de levadura existente
  4. Ampliación de los dos bloques de válvulas existentes en la zona de fermentación y almacenamiento mediante el uso dos líneas en cada bloque
  5. Sustitución de la línea de llenado existente en la bodega de cerveza brillante por una nueva línea de diámetro superior

Para el paquete de filtración se incluía el diseño y también el suministro de todo el equipo. El objetivo era integrar la nueva línea de filtración incluyendo una separadora de GEA proporcionada por la cervecera Namibia en el flujo de procesamiento de la fábrica. El principal equipo requerido para la integración constaba de tres tanques intermedios y un nuevo bloque de válvulas de separadora.

El paquete de almacenamiento de agentes químicos concentrados incluía el suministro del propio equipo de almacenamiento y de las tuberías necesarias para conectar el sistema de suministro a las distintas plantas CIP de la cervecería.

Modificación sin interrupción de la producción
Las medidas de modernización se completaron a finales de 2012. Durante la ejecución de las obras, la cervecería permaneció totalmente operativa: requisito establecido por GEA South Africa para minimizar los tiempos de inactividad. En algunos casos, la instalación de los nuevos sistemas se realizó en paralelo al funcionamiento de las unidades existentes hasta que el nuevo sistema estuvo completamente disponible, lo cual permitió reducir al mínimo el intervalo de tiempo de sustitución.

La aplicación de modificaciones al equipo existente suele plantear desafíos especialmente difíciles, pero gracias a la estrecha cooperación entre el experto supervisor de planta Eckardt Steib y la cervecería, el trabajo pudo realizarse sin contratiempos y con una interrupción mínima de la producción.

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