Soluciones para la fabricación sostenible de leche en polvo para lactantes de Danone
Los fabricantes de todas las industrias se esfuerzan por alcanzar el nivel más alto posible de sostenibilidad medioambiental, además de intentar cumplir los requisitos normativos cada vez más estrictos para un procesado seguro y de alta calidad.
En GEA comprendemos que nuestros clientes operan en un entorno de producción global competitivo que se enfoca en reducir el consumo de recursos y energía, y en recortar las emisiones y los residuos. Sin embargo, para permanecer competitivos, también deben incrementar su eficiencia y ofrecer a los consumidores informados unos productos de la más alta calidad. Hemos tenido el privilegio de trabajar con Danone, uno de los principales fabricantes de leche en polvo para lactantes, en el diseño, instalación y puesta en servicio de una nueva planta avanzada y sostenible de Danone Nutricia en su terreno sin urbanizar de Cuijk, Países Bajos. Habíamos colaborado previamente con esta compañía en la instalación de equipos de GEA en otras plantas de productos lácteos de Danone.
Es fundamental que los fabricantes de leche en polvo para lactantes puedan garantizar una producción fiable y repetible de productos en polvo de alta calidad. Además, el objetivo de Danone para su nueva planta era mejorar la sostenibilidad, mantener su calidad de categoría mundial e incrementar la productividad. Era un pedido de gran envergadura con el que la compañía se comprometió a confiar en GEA como verdadero socio colaborativo, para configurar y suministrar las soluciones de procesado que incrementarían los desafíos tecnológicos y de negocio a la hora de establecer una planta de fabricación a prueba de futuro, que debía ofrecer flexibilidad y agilidad para reaccionar con rapidez a las exigencias del mercado y los consumidores.
Danone eligió trabajar con GEA en este proyecto gracias al sólido historial que tiene con otras de sus plantas, además de su impresionante reputación en el mercado, y la solución técnica de alta calidad que presentó para este proyecto”,– Liam Carmody, Ex-Director de Proyectos en Danone Nutricia.
– Liam Carmody, Ex-Director de Proyectos en Danone Nutricia.
La calidad alimentaria, la seguridad y el diseño higiénico fueron componentes fundamentales, ha destacado Carmody. “El reto a que nos enfrentamos en este proyecto consistía en instalar una planta que cumpliese los estrictos requisitos de seguridad alimentaria que tenemos en la fábrica, donde utilizamos una serie de recetas muy complejas para un segmento de consumidores especial. El proyecto tenía que ser económico y suministrarse en los plazos acordados. No solo en su fecha final, sino también durante puntos críticos de su implementación. Sabíamos que podíamos confiar en la gente de [GEA] y que suministrarían todo esto”.
Los productos en polvo de las fórmulas nutricionales constan de una mezcla precisa de componentes que incluyen proteínas, grasas, carbohidratos, vitaminas, minerales y otros constituyentes, con el fin de satisfacer todos los requisitos dietéticos y nutricionales. El proceso básico para producir leche en polvo con propiedades muy definidas implica mezclar la leche líquida, aceite e ingredientes secos, para eliminar después el exceso de agua, antes de secar por atomización para formar el producto en polvo, con unas propiedades físicas, estructurales, nutricionales y de sabor definidas.
Hubo varios equipos de GEA que trabajaron sin interrupción con los inversores de Danone desde la primera etapa del concepto, para diseñar, configurar y suministrar las tecnologías verdes más recientes para la nueva planta de Danone Nutricia. GEA configuró e instaló cinco evaporadores MVR y dos torres de atomización GEA Niro MSD®, además de cuatro homogeneizadores de alta presión Serie Ariete, que en conjunto representaban una solución idónea para la fabricación de la extensa gama de fórmulas nutricionales.
Las mezclas de fórmulas nutricionales se concentran por evaporación para eliminar el agua. Los sistemas de evaporación GEA están desarrollados para que los clientes obtengan una calidad constante en sus productos y una eficiencia energética óptima, a la vez que reducen sus costes operativos y consiguen una amortización rápida de la inversión. Las compactas soluciones MVR ahorran energía y ofrecen una rápida puesta en servicio, además de una inspección visual fácil para el operador. El calor por contacto directo, con un control preciso, reduce el tiempo de calentamiento, además de permitir la especificación de valores WPNI para los productos nutricionales en polvo. Además, el diseño higiénico admite un tiempo de funcionamiento extendido gracias a una limpieza más rápida y económica.
La tecnología de alta presión Serie Ariete combina un homogeneizador y una bomba en una sola máquina, para que la fórmula homogeneizada se pueda bombear directamente a la boquilla de la torre de atomización. Todos los homogeneizadores GEA están equipados con el bloque de compresión NiSoCLEAN, que está diseñado específicamente para una máxima higiene y CIP.
Los homogeneizadores alimentan aguas abajo las torres de atomización GEA Niro MSD® 500 y 1000, que eliminan el exceso de agua. Estas avanzadas torres de atomización GEA Niro pueden funcionar continuamente durante varios días, incrementando la eficiencia y productividad de la planta. La tecnología de la torres de atomización GEA Niro produce un producto en polvo de alta calidad con una estructura repetible y unas determinadas características físicas y de solubilidad, con el control microbiológico más estricto. El diseño del equipo incorpora la característica de recuperación energética, además de asegurar que haya unos depósitos de residuos mínimos, lo que reduce la pérdida de producto y permite una CIP más rápida y eficiente con menos recursos, incrementando la productividad.
Como se instalan sistemas de evaporación y alimentación adicionales, al limpiarse uno de los sistemas, siempre hay otro en funcionamiento para alimentar las torres de atomización a plena capacidad. Esto da como resultado unas 3 o 4 horas de actividad adicionales todos los días para la torre de atomización, lo que incrementa la producción y la efectividad operativa total de la planta. Como hay menos ciclos de arranque y parada, se reduce significativamente el riesgo de crear depósitos del producto en polvo en las superficies, lo que también contribuye a unos ciclos de operación más largos antes de necesitarse la limpieza CIP de toda la planta de secado por atomización.
Danone se involucró personalmente en el proceso de diseño desde su fase más temprana. El equipo humano de GEA realizó un análisis pinch para examinar el proceso de servicios en su totalidad y explorar la manera de cumplir los objetivos medioambientales. Después, GEA creó un modelo 3D que capturaba todos los procesos del evaporador y el secado por atomización, lo que permitió a Danone realizar revisiones detalladas del diseño, para identificar y solucionar de primera mano los conflictos entre el edificio y la distribución, y los equipos y las tuberías.
“GEA pudo convertir, de esta manera, el modelo 3D en planos isométricos”, explicó Carmody. Esto permitió que la construcción de equipos, en un porcentaje significativo, se pudiera realizar fuera de la planta, reduciendo así la complejidad aguas abajo. “Gracias al modelo 3D y los planos isométricos, pudimos realizar más de 35 pruebas de aceptación de factores (FAT) en el taller, sin necesidad de estar en la fábrica. Esto nos dio una gran rapidez en la construcción, a la par que reducíamos la complejidad de las interacciones con los proveedores en el sitio, para suministrar un producto final de superior calidad. Estamos impresionados con la contribución de GEA. Desde la recuperación de calor en las torres de atomización hasta los motores de bajo consumo energético o la tecnología MVR en el proceso del evaporador”.
“Hubo tres equipos humanos de Dinamarca, Francia y los Países Bajos que trabajaron asistidos por nuestros compañeros en Nueva Zelanda”, dijo Cédric Malletroit, Director de Proyectos GEA. “Como siempre ocurre con las instalaciones complejas de gran tamaño, tuvimos intensos debates a lo largo del camino, aunque siempre con una mentalidad constructiva. Hemos conseguido crear una sólida relación, que sin duda se fortalecerá con el tiempo, gracias a los eventos de trabajo en equipo que organizamos con el cliente”.
