El mejor lugar para empezar es desde el principio: no asumir nada, analizar los hechos y responder a los problemas de la vida real con soluciones prácticas. Eso es lo que hicimos con el PowerPak PLUS: preguntamos a los clientes dónde podíamos hacer mejoras - y nos lo dijeron. Nos dieron una lista de 20 áreas clave que podríamos abordar, así que las seleccionamos, una por una.

Para Volker Sassmannshausen, la evolución de la máquina termoformadora GEA PowerPak PLUS ha sido una lección objetiva de principios de marketing: en lugar de construir una máquina y venderla al mercado, GEA adoptó un enfoque más purista al preguntar a los clientes lo que querían y luego construirla para ellos. El proyecto se centró únicamente en las necesidades del mercado. 

"Preguntamos a los usuarios de la tecnología de termoformado cómo les gustaría que se mejorara su equipo", dijo Volker. "Nos dieron una lista de 20 puntos clave, incluyendo un mejor manejo del film, un cambio más rápido, un acceso más fácil y un embalaje más seguro. Pusimos a nuestros ingenieros a trabajar para mirar cada punto por separado y hacer mejoras. Hemos cumplido todos ellos". 

Volker explicó que su objetivo principal era hacer el nuevo equipo más fácil, mejor, más rápido y más barato que cualquier versión anterior o cualquier otro en el mercado actual. "Los cambios que hemos realizado se combinan para hacer que el equipo sea más sencillo de manejar con una mejor calidad de los envases, un menor consumo de film y una mayor flexibilidad para que se puedan manejar diferentes envases en la misma máquina", dijo. "Fue un verdadero placer trabajar en este proyecto porque sabíamos que estábamos haciendo exactamente lo que nuestros clientes querían". 

Desde el punto de vista de ventas, la nueva termoformadora PowerPak PLUS ha sido un sueño para Thomas Mitterfellner. Desde su lanzamiento en mayo de 2019, dijo que estaba tan encantado con su éxito como sus clientes con su rendimiento. 

Thomas dijo que lo primero que habían hecho había sido investigar el mercado para saber exactamente qué mejoras querían los clientes en su equipo de termoformado. Una vez hecho esto, GEA se dispuso a convertir esos 'puntos flojos' en 'ventajas competitivas' para la nueva máquina. "Por eso se llama el PowerPak PLUS", afirmó. 

El equipo anterior tenía que ser monitorizado continuamente por el personal ya que era necesario hacer ajustes continuos para mantener la calidad del embalaje. "Pero con el PowerPak PLUS la máquina mantiene la tensión en el film a un nivel óptimo y realiza los ajustes necesarios de forma automática para garantizar un sellado de alta calidad incluso cuando se utiliza un film de baja calidad o más fino, ayudando a ahorrar dinero en los costes de material", dijo Thomas. "Es realmente fácil de usar, por lo que el operario tiene más tiempo libre para realizar tareas adicionales".

Otro beneficio clave es la menor fuerza aplicada al film superior durante el sellado. "Es más del 50% menos que la de nuestros competidores", dijo Thomas. "Esto ayuda a evitar los envases abiertos que pueden causar retiradas de productos muy costosas." 

Para Thomas, como director de ventas de productos, es un placer tener un producto en el que cree al 100% y que ha tenido tan extraordinaria respuesta de los clientes desde su lanzamiento en mayo de 2019. Más del 80% de sus pedidos son para el PowerPak PLUS, con clientes que regresan una y otra vez por nuevas máquinas. "Incluso hemos visto clientes que vuelven a nosotros y que no hemos visto en diez años o más", dijo. "Son nuestros mayores anunciantes". 

Frank Sabato fue el principal desarrollador de las funciones del GEA PowerPak PLUS. Ha estado trabajando en el proyecto desde 2013 hasta 2018. 

Dijo que, durante el rediseño, GEA había hecho incontables pequeños cambios, todos con la intención de hacer la máquina más estable en el proceso y más fácil de operar. Dicho esto, hay algunas nuevas características de diseño que él siente que son particularmente significativas para los clientes.

"En todas las termoformadoras el film pasa por una serie de rodillos", explicó. "Con la nueva PowerPak PLUS hemos reducido el número de rodillos para que el film sea mucho más fácil y rápido de alimentar. Esto significa que los operarios no necesitan una formación especial y reduce las posibilidades de errores". GEA también ha estandarizado el diseño de los rodillos para que todos sean idénticos y, por lo tanto, intercambiables. "Hace que el mantenimiento sea mucho más sencillo". 

"Hemos reducido la tensión del film al pasar por la máquina", dijo Frank. "Esto significa que es posible usar films más delgados y rentables y aún así tener un envasado de primera calidad. Esta menor tensión también significa que no hay necesidad de usar films multicapa ya que el equipo funciona perfectamente con los films mono que prefieren los supermercados ya que son fáciles de reciclar". 

La alineación del film es también una parte crítica del proceso. A medida que el film pasa a través de un termoformador estándar puede salir de la cadena de transporte. Esto debe ser corregido manualmente, lo que requiere que el operario esté atento constantemente. "Pero diseñamos el PowerPak PLUS con un sistema de posicionamiento axial motorizado de la banda que mide constantemente la posición del film y hace las correcciones adecuadas de forma automática", explicó Frank. "Esto requiere menos mano de obra, es más fiable y evita el desperdicio de film. Y al apoyar los rodillos en ambos extremos evitamos que se salga de la alineación". 

Daniela Kramer fue la responsable del diseño de parte de la carcasa de la estación de sellado, así como del dibujo técnico del diseño del film superior e inferior de la termoformadora GEA PowerPak PLUS. Su reto era asegurarse de que el diseño de la estación de sellado fuera claro y ordenado, de modo que la huella total del equipo fuera lo más pequeña posible y al mismo tiempo permitiera un espacio suficiente para dar un fácil acceso para el mantenimiento y la limpieza. 

"Sabíamos que los clientes necesitaban una máquina compacta que fuera fácil de mantener y de limpiar", dijo. "Para ello, tenía que asegurarme de que todo estaba colocado en el lugar correcto para que el personal de servicio pudiera acceder fácilmente a los componentes". 

Daniela afirmó que, para ella, la simplicidad era la clave. "Sabíamos que si le dábamos al equipo un diseño ordenado que incluyera todas las ventajas funcionales, sería más fácil de manejar, los cambios de film y el servicio serían más fáciles, y el equipo sería más eficiente. Eso es lo que nuestros clientes querían y creo que lo hemos conseguido." 

Frank Runte fue el responsable de diseñar el alojamiento alrededor de la estación de sellado del PowerPak PLUS. En muchas termoformadoras los clientes habían informado que esta era un área potencial de contaminación que debía ser tratada. 

Las termoformadoras tradicionales usan cubiertas de seguridad que deben quitarse para que un operario pueda inspeccionar el proceso o cambiar el film. Esto era un problema para los clientes porque las cubiertas eran lentas y difíciles de manejar, podían dañarse fácilmente (lo que impediría que el equipo funcionara) y porque las cubiertas se colocaban normalmente en el suelo de la fábrica recogiendo potencialmente la contaminación y causando un riesgo de higiene en todo el proceso. 

"Pero miramos el área de manera diferente", dijo Frank. "En lugar de cubiertas de seguridad hemos usado puertas correderas transparentes en el PowerPak PLUS". Estas puertas permiten ver fácilmente el proceso en marcha y, en caso de que se necesite acceso, pueden abrirse fácilmente y alojarse dentro de la propia máquina. Esto proporciona un fácil acceso y ayuda a prevenir la contaminación. "Puede parecer una evolución obvia, pero marca una gran diferencia para nuestros clientes", dijo Frank. 

Jürgen Niesar es el director del proyectos de I+D responsable de proporcionar los recursos necesarios para el rediseño del PowerPak PLUS. Como cualquier gran empresa, GEA tiene que gestionar sus recursos, en términos de finanzas y recursos humanos, cuidadosamente para asegurarse de que refleja los deseos de sus clientes y pone en marcha nuevos productos y servicios de una manera comercialmente viable. 

"Siempre es un desafío priorizar los recursos para un proyecto como éste", explicó. "Pero la evolución del PowerPak PLUS se basó en las opiniones de los clientes, las cuales eran muy convincentes. Cuando nuestros clientes nos dicen lo que quieren, tenemos que hacer todo lo posible para dárselo". 

Un área del desarrollo que ha demostrado ser un gran avance para GEA es el nuevo sistema de posicionamiento axial motorizado de la red que GEA ha patentado. "Esto ha resuelto varias de las preocupaciones expresadas por nuestros clientes, proporcionándoles un enfoque más fiable con costes reducidos de mano de obra y material", dijo Jürgen

Añade: "Ha sido un privilegio trabajar con un equipo tan experimentado y dedicado de profesionales en este proyecto. Entre nosotros creo que hemos dado un gran paso adelante en la tecnología de termoformado, mejorando la eficiencia y la calidad para nuestros clientes, permitiendo el uso de materiales más fácilmente reciclables y creando una ventaja comercial para nosotros sobre nuestros competidores". 

Jochen Rehn es el ingeniero de software responsable del diseño del sistema de control de la nueva termoformadora PowerPak PLUS de GEA. Su punto de partida era analizar el equipo anterior y averiguar qué se podía hacer mejor para satisfacer las necesidades del cliente. 

"La tensión del film era crítica", dijo. "En el pasado esta tensión había sido monitorizada en gran parte por la experiencia de los operarios y luego ajustada manualmente si era necesario. Queríamos que fuera un proceso automático para aumentar la precisión y reducir la supervisión del propio operario." 

Controlar la tensión del film era importante para permitir a los usuarios utilizar films más delgados que tienen un menor coste y son más fácilmente reciclables. "Pero estos films delgados pueden estirarse demasiado fácilmente si no se consigue la tensión correcta", explicó Jochen. "Esto puede causar distorsión y sacar las etiquetas de su forma, haciéndolas difíciles de leer." 

Este fue un nuevo concepto para GEA. "Nadie había hecho esto antes, así que estábamos abriendo nuevos caminos en términos de desarrollo de equipos", dijo Jochen. "Nuestro software tenía que controlar el funcionamiento y el ajuste de una serie de válvulas y cilindros dentro de finas tolerancias. También nos permite hacer un seguimiento del film, de izquierda a derecha, para asegurar una alineación perfecta, menos desperdicios y envases de mejor calidad con menos mano de obra involucrada. Realmente es un sistema único".