Die traditionelle Brauerei Sternquell nutzt die Technologie von GEA, um die Produktion am Standort Plauen/Neuensalz im sächsischen Vogtlandkreis zu konsolidieren. Um die wertvollen Rohstoffe und Ressourcen bestmöglich zu nutzen, wurde in der neuen Sudhausinstallation ein Netzwerksystem implementiert, das den Brauprozess vollautomatisch regelt.

Verlegung nach Neuensalz

Als klares Bekenntnis zu Qualität und Nachhaltigkeit hat Sternquell seine Produktionstätigkeiten von der Dobenaustraße nach Plauen/Neuensalz verlegt. Und aufbauend auf eine bereits zuvor erfolgte Zusammenarbeit mit dem Unternehmen – vorher wurde ein BRAUMAT™ Prozesssteuerungssystem installiert – wurde GEA zur Hilfe gerufen.

Beim Umzug mussten dennoch einige Hürden überwunden werden. Der Standort in Neuensalz wurde als erdbebengefährdet eingestuft, das heißt dass die zuvor installierte Hefeassimilationsanlage, die Anstellregelung und der Biertiefkühler versetzt werden mussten, um Platz für das neue System zu schaffen und Stahlplatten in die Bodenfundamente einzulassen. Außerdem war ein grundlegendes räumliches Umdenken erforderlich, um die Maschinen im neuen Sudhaus unterzubringen.

„Die Positionierung der Gefäße und der Sudhaustechnik um die tragenden Säulen und Dachbinder musste auf den Zentimeter genau geplant werden“, bemerkte der GEA Sales Manager Matthias Schmidt. „Vor allem die Deckenhöhe erforderte ein Neudenken bei Konstruktion und Verrohrung.“ Nur 2,5 Meter standen für die Installation der Antriebs- und Ventiltechnik zur Verfügung, während die reguläre Höhe 3 bis 5 Meter betrug, und ein Anheben der Decke war keine Option!

Ein anderer wesentlicher Faktor für die Sternquell-Brauerei war der effiziente Rohstoffeinsatz und der Schutz der Ressourcen. „Durch die Bündelung der Produktionsstandorte wollten wir den Brauprozess nachhaltig optimieren und auf den täglichen Bier- und Würze-Transport verzichten“, erklärt Projektleiter Rüdiger Senf. Außerdem, um gewisse Leistungsanforderungen zu erfüllen (Feststoffgehalt in der Lauterwürze von weniger als 100 mg/l und Siedezeit von weniger als 60 Minuten), verwendet GEA die in der Fünf-Behälter-Sudhaus bewährte Technologie, wie z. B. die MILLSTAR™ Qualitätsautomatisierungseinheit.

Zentrales Läutersystem mit in einen Sammelbehälter geleiteten Läuterrohren
Mit dem zentralen Läutersystem werden alle Läuterrohre in einen Sammelbehälter geleitet. Dadurch wird eine klarere Struktur erreicht, die funktioneller und einfacher zu reinigen ist.

Unter Beachtung eines engen Zeitplans wurde das neue Sudhaus in nur 5 Monaten installiert und in Betrieb genommen. Die neue Malzsiloanlage hat eine Aufnahmeleistung von 40 Tonnen/Stunde, eine Lagerkapazität von fast 200 Tonnen und beinhaltet zudem eine Malzreinigung nebst Förderer und Aspiration. Während der Außen-/Inneninstallation hat GEA sichergestellt, die Bereiche, die einen Explosionsschutz erfordern, auf ein Mindestmaß zu beschränken. Zusätzlich zur räumlichen Umgestaltung lag es Sternquell auch daran, effizientere Brauprozesse und eine größere Produktionsflexibiliät zu erzielen. Daher hat GEA die LAUTERSTAR™ Läuterbottich-Technologie installiert, um den Brauprozess zu optimieren und kürzere Zykluszeiten umzusetzen.

Ebenso wurde die Ausrüstung JETSTAR™ installiert, um die Phase der Würzemischung homogener zu machen und die thermische Belastung zu reduzieren. Der zweistufigen Würzeverteiler gewährleistet eine effiziente Extraktion von flüchtigen Bestandteilen und unerwünschten Aromastoffen bei niedriger Gesamtverdampfung und demzufolge einen reduzierten Thiobarbitursäureindex und ein Bier mit besserem Geschmack. Ein weiterer Vorteil von JETSTAR™ liegt in der erhöhten Flexibilität, da der thermische Konversionsprozess und die Verdampfung unabhängig voneinander erfolgen können.

Optimierte Wasserkreisläufe

CIP-/SIP-Reinigungssystem
CIP-/SIP-Reinigungssystem

Ein neues CIP-/SIP-System mit kundenspezifischen Reinigungsprogrammen wurde installiert, um die notwendigen Hygieneanforderungen zu erfüllen, und nun wird vor der Hefezugabe ein einstufiges Würzekühlsystem eingesetzt. Durch Abkühlen auf die Anstelltemperatur in weniger als 50 Minuten wird die gesamte Wärme in der Würze in den Brauprozess zurückgeführt. Und unabhängig von der erforderlichen Anzahl an Suden pro Tag kann das Brauwasser entweder kontinuierlich oder dann, wenn die Strompreise niedriger sind, gekühlt werden.

Intuitive und zeitlich verkürzte Prozesse

BRAUMAT™ V 7.0 steuert den vollautomatischen Brauprozess
Bereits 2004 hat GEA die BRAUMAT™ Version 5.3 im neu errichteten Gärungs- und Reifungsbereich installiert. Heute steuert die BRAUMAT™ V 7.0 den vollautomatischen Brauprozess.

Parallel zur Auftragserteilung begannen die Bediener mit einer sechsmonatigen Schulung. „Wie immer erfordert die Arbeit mit der neuesten Technologie sowohl Kompetenz als auch Verständnis“, erklärte Rüdiger Senf über die Umstellung auf die neue Technologie. „Ich werde die Aufregung der Bediener jedenfalls nie vergessen.“ In Bezug auf das neue Sudhaus fügt Rüdiger hinzu: „Die neuen Prozesse sind intuitiv. Alles ist wesentlich komfortabler und schneller – besonders aufgrund der Erweiterung und Hochrüstung des BRAUMAT™ Steuerungssystems.“

Alle Prozessphasen – im Sudhaus und Kaltbereich – sind vernetzt und in Bezug auf das vollautomatische Brauen optimiert, wodurch sich viel kürzere Brauzyklen ergeben. Das neue System war imstande, die Brauzeit mit derselben Menge an Würze von 4 Stunden auf 150 Minuten zu reduzieren.

Ausgereifte Kooperation

Während der gemeinsamen Bewertung der Prozessschritte hat GEA eng mit Sternquell zusammengearbeitet, um Feinanpassungen und endgültige Einstellungen vorzunehmen. „Die Kooperation war immer lösungsorientiert“, erzählt Matthias Schmidt. „Wir liefern die Systemtechnologie. Aber wir möchten eine langfristige Partnerschaft mit unseren Kunden aufbauen und dazu zählt auch die Hilfestellung nach Abschluss des Projekts.“ Zur Sicherung der Zukunftstauglichkeit des gesamten Systems hat GEA ein umfassendes Service-Paket erarbeitet, das die Wartung, Instandhaltung und auch eine Vereinbarung für Beratungsdienste bei möglichen Rezepturänderungen beinhaltet.

Vorteile im täglichen Betrieb – eine Bilanz

Das neue Sudhaus wurde offiziell im August 2016 eröffnet. Damals hat Dr. Jörg Lehmann, Technik-Vorstand der Kulmbacher Gruppe und Geschäftsführer der Sternquell-Brauerei erörtert: „Nach langer Zeit sind alle Mitarbeiter an einem Standort vereint. Die neuen, schnelleren Prozesse und Betriebsverfahren haben dazu beigetragen, die Motivation in der Belegschaft zu erhöhen und die interne Kommunikation zu verbessern.“

Zusammenfassend hat das neue Sudhaus zahlreiche positive Effekte hervorgebracht. Neben den wirtschaftlichen Aspekten und dem minimierten Infektionsrisiko durch den weggefallenen Transport hat Sternquell vor allem einen Beitrag zur Umweltverbesserung geleistet. „Für die Sternquell-Brauerei ist der Umweltgedanke ein zentraler Bestandteil der Firmenphilosophie“, so Dr. Lehmann. „Dazu gehören sowohl der sparsame Umgang mit natürlichen Ressourcen wie Wasser und Erdgas als auch die Entscheidung zur Identifizierung möglicher Einsparungen und deren Umsetzung.“ Abschließend wurde eindeutig festgestellt, dass das Projekt als sehr gutes Beispiel für das smarte Sudhaus-Engineering von GEA gewertet werden kann: leistungsstark, effizient und umweltfreundlich.

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