Alt werden ist einfach – besser werden, darauf kommt es an
28 Dec 2018
Die Gründer unseres Trenntechnikgeschäfts haben sich vor 125 Jahren an die Entwicklung einer hochmodernen, handbetriebenen Milchzentrifuge gemacht. Sie wurden dabei von ihrem Unternehmergeist, dem Bestreben, ihr technisches Know-how einzusetzen, und ihrer Liebe zur Innovation angetrieben, um ihren Kunden nicht nur das Leben, sondern auch die Arbeit zu erleichtern. Mit diesen Eigenschaften legten sie den Grundstein für das Trenntechnikgeschäft der GEA.
Die Innovation liegt uns im Blut
Wenn Sie heute mit GEA zusammenarbeiten, ist es vielleicht schwierig, die sehr bescheidenen Anfänge unseres inzwischen weltweit bekannten Separatoren- und Dekantergeschäfts zu verstehen. Tatsächlich waren es nur zwei Männer, der Kaufmann Franz Ramesohl und der Tischler Franz Schmidt – zwei Schwäger –, die 1893 ihre Kräfte bündelten, um in einer gemieteten Scheune im Zentrum der kleinen deutschen Stadt Oelde eine Werkstatt zu eröffnen: Ramesohl & Schmidt. Von hier aus produzierten sie ihren handbetriebenen Milch-Separator, die sogenannte „Westfalia“. Sie benannten die Maschine nach der Region, in der sie im Nordwesten Deutschlands lebten. Das Team bestand zunächst aus nur zwei Schreinern und drei Schlossern. Sie arbeiteten mit einfacher Ausrüstung, darunter ein paar Drehbänke, eine Bohrmaschine, ein Schleifstein, ein Wetzstein, ein Gasmotor und ein Schmiedefeuer.
Damals melkten die Bauern ihre Kühe von Hand und trennten die Milch dann in Sahne und Magermilch. Ein Teil der entrahmten Milch wurde normalerweise von der Familie konsumiert und der Rest an das Vieh verfüttert. Die Sahne wurde zu Butter oder Käse verarbeitet oder aber verkauft – oder alles drei kombiniert –, wodurch die Milchtrennung zu einem entscheidenden Aspekt des landwirtschaftlichen Lebens und seiner Abläufe wurde. Eine solche Trennung konnte jedoch Stunden dauern, was das Risiko erhöhte, dass die Milch sauer wurde. Die „Westfalia“ machte die Trennung der empfindlichen Rohmilch einfacher, schneller und effizienter, indem sie die grundlegenden Gesetze der Physik und der Zentrifugalkraft nutzte, um Feststoffe und Flüssigkeit durch schnelle Rotation in einer Trommel voneinander zu trennen.
Frühe Patentzeichnung des Westfalia-Separators von Ramesohl & Schmidt 1895
In nur sechs Jahren wurde Ramesohl & Schmidt aufgrund des schnellen Erfolgs ihres Produkts, das dank einer sehr günstigen Nahverkehrsanbindung leicht vertrieben werden konnte, in eine Aktiengesellschaft umgewandelt. Bis 1900 waren mehr als 10.000 ihrer Milch-Separatoren im Einsatz und 1904 nahmen sie weitere Anwendungen und Produkte in ihr Sortiment auf. Sie produzierten auch Motorräder und Automobile, beschlossen aber 1919 eine Neuorientierung und konzentrierten sich auf das, was ihr Geschäft in erster Linie so erfolgreich gemacht hatte: die Zentrifugaltechnik. Die Trenntechnikkompetenz von GEA umfasst heute, 125 Jahre später, mehr als 3.500 verschiedene Prozesse und manifestiert sich in 2.500 Produkten für den Einsatz in den Branchen Molkerei, Lebensmittel und Getränke, Marine, Öl und Gas, Energie, Chemie, Pharma und Umwelttechnik.
Die Ramesohl & Schmidt AG im April 1896 mit ca. 30 Mitarbeitern
Produktion der Spitzenklasse
Das, was einst eine kleine Werkstatt mit einer Handvoll Mitarbeitern und Werkzeugen in Oelde war, wurde inzwischen durch die modernste Separatorenfertigung der Welt ersetzt. Der neu gestaltete, 2013 fertiggestellte Standort Oelde sowie zwei weitere neue Separatorenwerke in Bengaluru (Indien) und Wuquing (China) bestätigen nicht nur das Engagement von GEA, die besten Separatoren und Dekanter auf dem Markt zu produzieren, sondern auch immer dort zu sein, wo sich ihre Kunden befinden, indem sie ihre eigene Lieferkette und ihren Betrieb anpassen und optimieren.
Oelde ist mit einer Produktionsfläche von rund 37.000 Quadratmetern und rund 1.900 Mitarbeitern, darunter etwa 180 Auszubildende, der weltweit größte GEA Einzelstandort in den Bereichen Forschung und Entwicklung, Produktion und Verwaltung. Von außen würden die ursprünglichen Gründer das Unternehmen wohl nicht wiedererkennen. Im Innern aber ist immer noch der besondere Unternehmergeist spürbar. Es sind dasselbe Fachwissen und dasselbe Bestreben zur Erschließung neuer Anwendungen, die Kundenherausforderungen bewältigen und damit das Leben der Menschen verbessern helfen. All diese Kompetenzen und Fähigkeiten fließen in jedes Endprodukt und in jede Lösung ein – von Planung und Entwicklung bis hin zu Tests, Lieferung und Kundendienst.
Die GEA-Produktionshallen 5 und 6 in Oelde
Mit dem neuen Werk in Oelde konnte GEA den Prozess der Separatorenherstellung optimieren und die Gesamtproduktionszeit verkürzen. Weitere Schlüsselmerkmale und -vorteile der überarbeiteten Anlage sind
- nach ergonomischen Aspekten überarbeitete fortschrittliche Produktionsmaschinen, Technologien und Prüfstände,
- das Fastems-Logistiksystem und Hochregallager zur Reduzierung von Transport- und Versorgungswegen, verwaltet über ein digitales SAP-Inventarisierungssystem zur Unterstützung einer Just-in-Time-Produktion,
- eine zentralisierte, weltweite Ersatzteillogistik mit Unterstützung durch Zentren in Köln, Singapur und Naperville (USA),
- eine Service-Hotline rund um die Uhr für Kunden mit taggleichem Versand bei Bestellungen, die bis 15.00 Uhr Ortszeit eingehen,
- Abwärme aus den Produktionsprozessen der Anlage, wiederverwendet über ein Blockheizkraftwerk mit einer elektrischen Leistung von 1,2 MW, wodurch bei Außentemperaturen über 6 °C keine zusätzliche Heizenergie benötigt wird,
- eine insgesamt reduzierte CO2-Bilanz mit einer Energieeinsparung von 60 % gegenüber konventionellen Lösungen der Stromerzeugung und 30 % weniger Stromverbrauch, wobei ein geringer Anteil in das Netz zurückgeführt wird,
- ein Kompetenzzentrum für Kunden in Form des GEA eigenen Process Test Center (PTC) zum Testen von Maschinenkonstruktionen und neuen Prozessen.
Mit besserer Zentrifugaltechnik in eine bessere Welt
In den vergangenen Jahrzehnten hat GEA sein interdisziplinäres Know-how dafür genutzt, sein zentrifugenspezifisches Wissen in kundenorientierte Lösungen für die unterschiedlichsten Anwendungen umzusetzen. Viele davon, wenn nicht sogar alle, sind heute für die moderne Industrie und das Leben unverzichtbar. Und wir sind ständig bestrebt, neue Maßstäbe für Qualität, Effizienz und Umweltverträglichkeit zu setzen. Unsere Technologien garantieren die effiziente Nutzung wertvoller Ressourcen. Jede nicht verbrauchte Kilowattstunde, jeder eingesparte Liter Wasser, jedes zusätzliche Kilogramm an verwertbarem Produkt aus Milch, Äpfeln, Soja, Weizen oder Oliven, jeder vermiedene oder recycelte Kubikmeter Abwasser, zusätzliches für die Impfstoffproduktion fraktioniertes Blutplasma oder zu demselben Zweck aufbereitete Zellkulturen, all das trägt zu einer besseren Grundversorgung und besseren Lebensbedingungen bei.
Unsere „Hidden Champions“, die oft auf engstem Raum, im Labor oder in abgedunkelten Maschinenräumen und Anlagen arbeiten, stehen selten im Rampenlicht, liefern aber dennoch hervorragende Ergebnisse. Auf keinen anderen Bereich trifft das mehr zu als auf die Schiffsbauindustrie, wo die Referenzen des Unternehmens bis in das Jahr 1926 zurückreichen, als die ersten Westfalia-Mineralölseparatoren auf Seeschiffen installiert wurden. Heute helfen GEA Separatoren zur Aufbereitung von Kraftstoff und Schmieröl sowie von Bilge- und Ballastwasser den Reedereien, immer strengere Umweltstandards zu erfüllen – wobei die Fehlergrenzen in Millionstel ausgedrückt werden.
– Steffen Bersch, Mitglied des GEA Vorstands und ehemaliger Leiter des GEA Separatorengeschäfts in Oelde
GEA hat mit der Markteinführung des GEA marine Separator mit integriertem Direktantrieb im Jahr 2018 einmal mehr bewiesen, dass es immer Raum für Innovationen gibt. Dieser Separator bietet den Kunden folgende Schlüsselmerkmale und -vorteile:
- Ein Direktantrieb mit Synchronmotor, als „modulare Austauschantriebseinheit“ erhältlich, die nach 16.000 Betriebsstunden gegen ein werksüberholtes, OEM-zertifiziertes Antriebsmodul ausgetauscht wird (die Lieferung am selben Tag an den vom Kunden gewünschten Standort ist das Standardvorgehen)
- Bis zu 90 % weniger Wartungsaufwand an Bord, wodurch eine maximale Maschinenverfügbarkeit gewährleistet wird
- Verwendung von schwefelarmem Öl
- Kompakte Bauweise, erhöhte Leistung pro Quadratmeter Grundfläche und intelligente Konnektivität, was die Effizienz gegenüber den Vorgängersystemen um rund 96 % steigert
Neue Lösungen für eine neue Epoche
Das wachsende Umweltbewusstsein, das sich in den 1970er Jahren entwickelte, veranlasste die damalige Westfalia Separator AG dazu, Umweltdekanter für den Einsatz in kommunalen und industriellen Kläranlagen zu entwickeln. Im Gegensatz zu den Tellerseparatoren arbeiteten Dekanter zwar nach dem gleichen Zentrifugalprinzip, können aber unabhängig von der Aufgabe (Klären, Trennen, Entwässern, Klassieren oder Eindicken) einen höheren Feststoffgehalt in der Suspension bewältigen.
Die heutigen GEA Umweltdekanter sind sehr begehrt, weltweit im Einsatz und bekannt sowohl für ihre Fähigkeit, sich automatisch an Änderungen des Feststoffgehalts oder Schwankungen der Zulaufkonzentration anzupassen, als auch für Langlebigkeit und Effizienz. Unser Qualitätsanspruch wurde erneut bestätigt, als 30 GEA Dekanter zur Schlammentwässerung und -eindickung in ein hochkarätiges, mehrjähriges Projekt zur Errichtung der weltweit größten Wasseraufbereitungsanlage in Singapur integriert wurden. Die Dekanter reduzieren die Wasserabhängigkeit und die Entsorgungskosten der Stadt erheblich und ermöglichen es der Anlage, die unter dem Namen Changi bekannt ist, einen Großteil ihres bisherigen Abwassers wieder ins Meer oder in einen nahegelegenen See zurückzuführen. Daraus wird Trinkwasser für Mensch und für Industrie gewonnen.
In Asien nutzen die indische Regierung und mehrere ihrer Kommunen das Know-how und die Lösungen von GEA, um Wasser- und Abwasserfragen zu lösen. Zahlreiche GEA Dekanter für Biofeststoffe wurden an Kläranlagen in Bengaluru, Surat, Mumbai und Varanasi verkauft und dort integriert. Ebenso wurden GEA Dekanter für die Ganges-Reinigung angeschafft. Und in einigen Anwendungen liefern Separatoren und Dekanter die besten Ergebnisse, wenn sie zusammenarbeiten, wie z. B. im Mineralbergbau, wo Restprozesswasser immer höheren Anforderungen entsprechen muss und die Kunden bestrebt sind, mehr Wert aus mineralischen Ressourcen zu gewinnen.
Die Welt steht nicht still – genau wie unsere Lösungen
Technologisch hat sich die Welt seit 1893 weiterentwickelt, aber unsere Unternehmensphilosophie bleibt die gleiche: effiziente Lösungen für unsere Kunden zu entwickeln, die das Leben der Menschen verbessern und zu einer besseren Versorgung beitragen. Ein Beispiel ist die Rolle, die unsere Trenntechnik im EU-Projekt DRIVE4U, spielt, wo GEA Anlagen und Produktionslinien zur Verarbeitung der Wurzeln des Russischen Löwenzahns entwickelt. Daraus lassen sich Gummi und Inulin – beides branchenübergreifend von Bedeutung – herstellen. Diese Technologie verspricht mehr Unabhängigkeit vom weniger nachhaltigen Naturkautschuk.
Da sich der Einsatz von Separatoren und Dekantern ständig ändert und erweitert und es sich bei diesen nicht um Standardprodukte handelt, müssen sie entsprechend ihrer Anwendung ausgewählt und angepasst werden. Um dies zu ermöglichen, unterstützt GEA ihre Kunden über ihre Process Test Center (PTC), in denen Teams Produktanalysen, analytische Messungen, Maschinenversuche und Prozessentwicklungen durchführen, um den Anforderungen der Hersteller und deren jeweiliger verfahrenstechnischer Aufgabenstellung gerecht zu werden. Das über die Jahrzehnte gesammelte Wissen wird in einer Datenbank gesammelt und vorgehalten, sodass die Kunden auf ein breites Kompetenzspektrum zurückgreifen können, das alle Anwendungen der GEA Verfahrenstechnik abdeckt. Dieses Maß an Unterstützung ist auch entscheidend, um Kunden bei der Kalkulation ihrer Investitionskosten und ihres ROI zu unterstützen.
Zudem betreuen wir unsere Kunden auf ihrem zunehmend digitalen und automatisierten Weg – und noch darüber hinaus – mit einer Reihe digitaler Lösungen, die eine intelligente und nachhaltige Produktion unterstützen, darunter selbstoptimierende und selbstlernende Systeme, Condition-Monitoring-Technologie und Servicekonzepte, die den gesamten Lebenszyklus von GEA Maschinen und Anlagen abdecken, um einen nachhaltigen Betrieb der Anlage zu ermöglichen.
Unsere bisherigen Stationen
1893: Gründung der Ramesohl & Schmidt oHG.
1899: Die Ramesohl & Schmidt oHG wird in eine Aktiengesellschaft umgewandelt und in Ramesohl & Schmidt AG umbenannt.
1941: Aus der Ramesohl & Schmidt AG wird die Westfalia Separator AG.
1987: Die Westfalia Separator AG wird in zwei Unternehmen aufgeteilt: Westfalia Separator Landtechnik & Westfalia Separator Trenntechnik.
1994: GEA wird Hauptanteilseigner von Westfalia Separator.
2008: Aus der Westfalia Separator AG wird die GEA Westfalia Separator GmbH.
2010: Die GEA Westfalia Separator GmbH wird zu 100 % Teil der GEA Group.
