Nachdem GEA die Produktionstests in der neuen „Herstellung Süd” des Spirituosenherstellers Mast-Jägermeister SE in Wolfenbüttel abgeschlossen hat, ging die Produktionsanlage im April 2018 in den kommerziellen Betrieb. Am Stammsitz in Wolfenbüttel benötigt die Mast-Jägermeister SE eine völlig autarke und multifunktionelle Anlage, die Produktwechsel zwischen klassischem Jägermeister und weiteren Spirituosen erlaubt. GEA hatte den Auftrag für die gesamte Prozesstechnologie im Juni 2016 bekommen und diese im vergangenen Jahr installiert.

Flexible Produktwechsel mit GEA Prozesstechnik

Jägermeister bottle
Bild: Mast-Jägermeister SE

Auf 1.200 Quadratmetern hat die Mast-Jägermeister SE ein weiteres Produktionsgebäude neben der bestehenden „Herstellung Nord“ in Wolfenbüttel-Linden errichtet, wo Rohstoffe angenommen, in Tanks gelagert und ausgemischt werden. Ziel ist es, ganz flexibel auf Sortimentserweiterungen und Nachfrageänderungen reagieren zu können.

Die neue Ausmischanlage muss den wachsenden Anforderungen für die Mast-Jägermeister SE in der Weise folgen, dass wir unterschiedliche Produkte ausmischen und deren Wechsel schnell und flexibel gestalten können“, erklärt Dr. Berndt Finke, Leiter Herstellung und Rohwarenmanagement des niedersächsischen Unternehmens. „Die dabei verwendete Technologie in der neuen Anlage gewährleistet dies mit hoher Präzision und Prozesssicherheit.“

Herzstück der „Herstellung Süd“ ist die 7-Komponenten-Inline-Ausmischung von GEA. Dort wird der Jägermeister-Grundstoff mit reinem Wasser, Alkohol, Karamell und flüssigem Zucker angereichert. Zwei weitere Komponenten kann Jägermeister in Zukunft immer dann zuschalten, wenn andere Produkte hergestellt werden sollen.

„Bei den hochpreisigen Grundstoffen, die Jägermeister verwendet, verbieten sich jegliche Verschwendung und Verluste im Produktionsprozess“, bringt GEAs Projektleiter Uwe Kolkmann die wichtigsten Kriterien auf den Punkt. „Wir haben für unseren Kunden eine im Spirituosensegment sehr große Ausmischanlage mit einer Kapazität von 30.000 Litern pro Stunde geplant. Das sind rund 42.000 0,7-Liter-Flaschen. Der Schlüssel für größtmögliche Effizienz und Zuverlässigkeit liegt in der Dosierung und der Reinigung der Ausmischanlage.“

Massedurchflussmesser dosieren präzise

Nutzte das Hauptwerk noch eine herkömmliche Ausmischpumpe, die nach Volumen dosierte, setzt GEA in der neuen Ausmischanlage präzise Massedurchflussmesser ein. Diese richten sich nach den aktuellen Eigenschaften der Rohstoffe, denn Alkoholgehalt, Brix-Wert des Zuckers und Dichten können durchaus schwanken. Die Herstellungsrezepte sind in einer integrierten Datenbank hinterlegt. Die Mengenanteile werden anhand eines festen Stammrezepts berechnet und dann korrigiert, wenn sie von den Spezifikationen im Stammrezept abweichen. Im Vergleich dazu waren die Volumendosierungen der alten Anlage starr, denn sie verarbeiteten jeden Komponentenanteil ungeachtet der Dichten und Prozentwerte durch jeden Hub der Pumpe. 

Teil der vollautomatischen Ausmischanlage ist das redundante Server-Client-System mit Bedienstationen, das die Prozesse visualisiert, die Chargen für alle Rohstoff-, Misch- und Fertigwarenlagertanks sowie die Wegeschaltungen steuert und die Rückverfolgbarkeit ermöglicht. 

Molche entleeren verlustfrei

Weil Jägermeister in der „Herstellung Süd“ eine Vielzahl an Komponenten für wechselnde Endprodukte mischen wird, müssen die Grundstoffe auf ihrem Weg durch das weitverzweigte Rohrsystem möglichst verlustfrei bis in den jeweiligen Zieltank entleert werden. Zudem gilt es, Aromaverschleppungen zu vermeiden, denn schon kleinste Mengen der für die Produkte typischen aromaintensiven Kräuter und Gewürze könnten eine ganze Folgecharge schädigen. Deshalb kommt dem Reinigungsverfahren besondere Bedeutung zu. „Wir reinigen die Rohrleitungen bei Produktwechsel mit heißem Reinstwasser, das wiederum komplett aus der Rohrleitung entfernt werden muss, um Produktverdünnungen mit Wasser auszuschließen. Dazu setzen wir die bewährte GEA Molchtechnologie ein“, erklärt Kolkmann. 

Hygienische Rohrmolche aus Kunststoff sind jedoch im explosionsgefährdeten (Ex-)Bereich einer Alkoholverarbeitung nicht ohne Weiteres einzusetzen: Sie könnten sich elektrisch aufladen, wenn sie mit undefinierbaren Geschwindigkeiten durch die Rohrleitungen fahren, um das alkoholische Produkt herauszudrücken. „Wir haben deshalb für die Mast-Jägermeister SE hygienische Sonderlösungen in den Ex-Bereichen installiert“, sagt Kolkmann. „Wir molchen alkoholische Medien nur mit Stickstoff als Treibmittel. Mit Druckluft könnte die Anlage explodieren.“ Bei der Ausführung berücksichtigt GEA die Richtlinien für wassergefährdende Stoffe ebenso wie für den Explosionsschutz, die sogenannten ATEX-Richtlinien.

Leckage-Räume sind hermetisch abgedichtet

Letztere besagen, dass Schaltleckagen aus Ventilen nicht in die Atmosphäre gelangen dürfen, damit Alkohol aus den hochprozentigen Grundstoffen nicht ausdampfen kann. „Wenn wir aber feindliche Medien wie Reinigungsmedien sicher trennen wollen, brauchen wir Prozessventile, die üblicherweise Schaltleckagen tropfen lassen“, sagt der Projektleiter. „Damit die Anlage dauerhaft technisch dicht ist, haben wir also Leckage-Räume konzipiert, die gleichzeitig hermetisch gegen die Raumatmosphäre abgeschlossen sind.“ GEA fängt dafür Schaltleckagen in einem geschlossenen Sammelgefäß auf dem Prozess-Skid auf und führt sie innerhalb einer Produktkampagne zurück. 

Zurück