Braukunst auf höchster Stufe
Kontinuierliche Produktion von Biermischgetränken in der Stieglbrauerei in Salzburg – Technologie, Qualität und Wirtschaftlichkeit Hand in Hand
Die Stieglbrauerei in Salzburg ist Österreichs größte und führende Privatbrauerei. Sie verbindet Tradition und Innovation zu einem Erfolgskonzept, das Stiegl zur stärksten Biermarke des Landes macht. Der Anteil der Biermischgetränke im Produktsortiment steigt stetig. Zu diesen Getränken gehören das „Stiegl-Radler“ (eine Mischung aus Bier und Limonade) in den Geschmacksrichtungen Himbeere, Zitrone und Grapefruit naturtrüb sowie das Weißbier-Hollunder-Radler „Stiegl Holler-Weisse“.
In dem unabhängigen Familienunternehmen verbindet man die Liebe zur Braukunst und die Erfahrung aus mehr als 500 Jahren Brautradition mit den Vorteilen neuer Technologien.
Vor diesem Hintergrund suchte die Brauerei im Sommer 2011 eine Technologie, mit der qualitativ hochwertige Biermischgetränke flexibel und effizient produziert werden können. Diese Technologie sollte das bestehende Chargenproduktionsverfahren mit niedrigem Automatisierungsgrad ersetzen.
Ausschlaggebend für die Entscheidung der Stieglbrauerei, GEA Brewery Systems mit diesem Projekt zu betrauen, war das überzeugende, maßgeschneiderte Anlagenkonzept, das auf folgende Faktoren ausgelegt ist:
• vollständige Automatisierung der Kernprozesse Dosieren und Mischen
• optimale Anpassung an die räumlichen Gegebenheiten der Brauerei und
• Minimierung von Produktverlusten
Im Frühling 2012 nahm GEA eine vollautomatische Ausmischanlage zur Herstellung von Biermischgetränken in Betrieb.
Einsatz moderner Technologie
Die Ausmischanlage ist für eine Nennleistung von 300 hl/h ausgelegt. Sie produziert karbonisierte Fertiggetränke durch direktes Dosieren und Ausmischen der folgenden Getränkekomponenten
• Bier
• entgastes, gekühltes Brauwasser aus einem zentralem Vorlagebehälter
• Getränkegrundstoff aus vier ortsfesten Lagertanks oder aus FIBC-Behältern (Flexible Intermediate Bulk Containers)
• Kohlendioxid
in die Fertiggetränkeleitung entsprechend der in der Prozesssteuerung hinterlegten Rezepte
Der Einsatz von präzisen Durchflussmessern – in den Dosierleitungen für Getränkegrundstoff und Kohlendioxid werden Massedurchflussmesser verwendet – sowie von speziellen digitalen Durchflussreglern sorgen für eine sehr hohe Ausmischgenauigkeit.
Ein nachgeschalteter 50-hl-Puffertank trennt die Ausmischanlage hydraulisch von den Abfüllanlagen. Während des Produktionsvorgangs passt die Prozesssteuerung den Durchsatz der Ausmischanlage automatisch und stufenlos bis auf 50 % der Nennkapazität an die Entnahmekapazität der Abfüllanlage an. Auf diese Weise wird die Anzahl der Anlagenstopps minimiert und eine gleichbleibend hohe Ausmischgenauigkeit erzielt.
Gleichbleibend hohe Qualität
Während der Produktion zeichnen bereits am Einlauf des Puffertanks präzise Analysegeräte, die speziell für die Messung in Biermischgetränken ausgelegt sind, kontinuierlich die Qualitätsparameter auf:
• Stammwürze in °Plato
• Alkoholgehalt in Vol.-%
• CO2-Gehalt in g/l
Diese Daten werden dann über ein Datenbussystem an die Prozesssteuerung weitergeleitet. Gleichzeitig vergleicht die Prozesssteuerung die gemessenen Ist-Werte mit den im Rezept hinterlegten zulässigen Grenzwerten. Dies stellt sicher, dass – sogar beim An- und Abfahren der Ausmischanlage – ausschließlich qualitativ einwandfreies Produkt in den Puffertank und damit zu den nachgeschalteten Abfüllanlagen gelangt.
Die gemessenen Qualitätsparameter sowie sämtliche Verbrauchs- und Produktionsmengen werden über ein Datenbussystem an die Betriebsdatenerfassung der Brauerei weitergeleitet.
Höchste Effizienz
Nach der Vorwahl der zu produzierenden Menge Fertiggetränk und nach dem Anschluss der entsprechenden Getränkegrundstoffquelle – Lagertank oder FIBC-Behälter – startet die Ausmischanlage vollautomatisch, produziert die vorgewählte Menge, um nach Erreichen dieser Menge wieder vollautomatisch abzufahren.
Beim Abfahren der Ausmischanlage werden die Dosierleitungen für Bier und Getränkegrundstoff mit entgastem Wasser ausgeschoben, um die Produktverluste zu minimieren. Zu diesem Zweck ist die Getränkegrundstoffleitung entlang der ortsfesten Lagertanks und des Stellplatzes für die FIBC-Behälter mit einem Gefälle bis zur Dosierpumpe an der Ausmischanlage verlegt.
Die Ausmischanlage und der Puffertank fügen sich harmonisch in die räumlichen Gegebenheiten der Brauerei ein. Für das maßgeschneiderte System war eine kompakte Bauweise von besonderer Wichtigkeit, damit die beiden bereits in unserem Werk in Kitzingen vollständig vormontierten Funktionseinheiten möglichst wenig Standfläche benötigen.
Braumeister Christian Poepperl, Technischer Geschäftsführer
