Frosten

Frosten von Pommes & Co

Gefriertechnik für goldgelbe kulinarische Köstlichkeiten

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Pommes frites, eigentlich eine belgische Spezialität, kennt man heute auf der ganzen Welt als Beilage oder Snack – jedoch auch mit einem etwas ramponierten Ruf als angebliche Fettbomben. Der knusprige Genuss ist jedoch besser als sein Ruf. Bei richtiger Zubereitung liegt der Fettgehalt von Pommes frites bei ca. 13 %. Wenn der Verbraucher vorfrittierte und dann tiefgefrorene Pommes frites im eigenen Ofen entsprechend den Packungsangaben backt, kommt er in den Genuss eines Produktes mit ca. 5 % Fett. Die Art des verwendeten Fettes ist jedoch ausschlaggebend für die Auswirkungen auf die menschliche Gesundheit. Mittlerweile verwenden die meisten Hersteller gesunde pflanzliche Öle wie Sonnenblumenöl anstatt der früheren, kontroversen gehärteten Fette.

Gefriertunnel für Pommes frites schaffen in der Regel Kapazitäten von 10 bis 30 t/h, was einer durchschnittlichen Produktion von 6 Millionen Portionen pro Tag und Werk entspricht. Pommes frites werden bei 200 °C frittiert und durchlaufen dann einen Kühl- und Gefriertunnel, wo die Temperatur des Produkts von 95 auf -18 °C abgesenkt wird. Die Energiekosten für das Frosten stellen einen Großteil der Kosten für diese tiefgefrorenen Kartoffeln dar. Für Unternehmen dieser Größe sind Methoden zur Senkung des Energieverbrauchs natürlich von besonderem Interesse. Kühl- und Gefriersysteme, die perfekt auf die verschiedenen Produktionsprozesse abgestimmt sind – einschließlich prädiktiver Steuerungssysteme von GEA – halten den Energieverbrauch auf einem Minimum. Ein Beispiel eines IQF-Tunnels für Pommes frites von GEA kann verschiedene Temperaturbereiche von der Vorkühlung bis zum Frosten enthalten. Der anfängliche Vorkühlabschnitt enthält einen Thermosiphonverdampfer, der im Allgemeinen Ammoniak als Kühlmittel nutzt. Nach der Kondensation in einem Verdampfungsverflüssiger verdampft das Ammoniak im Wärmetauscher, wodurch ausreichend Energie zum Abkühlen der Pommes frites von 95 auf 50 °C erzeugt wird, ohne dass Kühlkompressoren eingesetzt werden müssten. Dieser Prozess läuft praktisch energieneutral ab! Der folgende Vorkühlabschnitt enthält einen Wärmetauscher, der mit Wasser aus der Anlage gespeist wird. Während der Zirkulation im Wärmetauscher erwärmt sich das Wasser von 15 auf 22 °C, während die Pommes frites von 50 auf 30 °C abgekühlt werden. Dieser Prozess spart Energie im Warmwassersystem des Werks. Daneben kann die Abwärme, die bei der Kühlung und beim Frosten in solchen Fertigungsstätten erzeugt wird, von der GEA Wärmepumpentechnik genutzt werden, um Wasser von 30 auf 80 °C zur Verwendung in anderen Teilen des Beriebs zu erwärmen – das bringt Energieeinsparungen von bis zu 30 %. Bei einer Fertigungsstraße für Pommes frites mit einer Kapazität von 18 Tonnen pro Stunde entspricht dies einer jährlichen Einsparung von 500.000 Euro.

Aber nicht nur mithilfe von ausgefeilter und energiesparender Technologie lässt sich Geld sparen. Einsparmöglichkeiten werden bereits in Entwürfen auf dem Reißbrett offenkundig, bei denen sich die Entwickler auf einfache Instandhaltung und Implementierung der Hygienebestimmungen konzentrieren. Die Froster von GEA sind so konzipiert, dass die Reinigung um bis zu 40 % schneller erfolgt als bei anderen Modellen. Diese Zeitersparnis resultiert u. a. aus den glatten und somit leicht zu reinigenden Flächen sowie aus den fugenlosen, ausschließlich mit Schweißverbindungen verarbeiteten Edelstahlbauteilen, wo Schmutz sich nur sehr schwer ansammeln kann. Das gilt - je nach Modell - für das gesamte Gehäuse einschließlich Geräteboden und Innenstruktur. Zusätzlich ist der Boden der Einheit leicht geneigt und alle Bauteile sind auf geschweißten Füßen erhöht, so dass Flüssigkeiten ungehindert ablaufen können.

Tunnel- und Spiralgefrierfroster für Pizzas

Pizza

Pizza ist das offensichtlichste Synonym für tiefgefrorene Fertiggerichte – und das weltweit. In den USA heißt es beispielsweise, dass die Amerikaner ungefähr 40 Hektar Pizza pro Tag verzehren – das entspricht der Fläche von circa 90 Fußballfeldern. Ihr großer Erfolg beruht auf ihrer Vielseitigkeit. Ob der Belag aus Fleisch, Gemüse oder Meeresfrüchten besteht: Es gibt sozusagen eine Pizza für jeden Geschmack. Und dasselbe kann man über die Systeme von GEA sagen – egal, welche Pizzavariationen es in Ihrem Produktportfolio gibt, wir finden die passende Kühl- und Gefriertechnik.

Oft fragt man uns nach einer Lösung, bevor die Produktion dieser neapolitanischen Spezialitäten überhaupt beginnt. Beispielsweise zum Thema Ernten von Broccoli, einer beliebten Pizza-Zutat. Broccoli muss noch auf dem Feld gekühlt werden, da er andernfalls aufgrund seines starken Zellstoffwechsels schnell welk werden würde. Sie können sich auch ganz entspannt auf unsere Systeme für die nachfolgenden Kühlprozesse für Broccoli und andere, in der Lebensmittelverarbeitungsindustrie verwendete Gemüsearten verlassen: beispielsweise auf GEA IQF-Tunnel mit individueller Schnellgefrierung (IQF = Individual Quick Freezing). Diese Technik sorgt für ein individuelles Frosten von Früchten und Gemüsen, so dass der Gemüsebelag für die Pizza ganz einfach später von einer Maschine ausgewogen und verteilt werden kann. Doch vor diesem Schritt muss natürlich der Hefeteig geknetet, geformt, vorgebacken und erneut gekühlt werden, damit das gefrorene Gemüse oder Hackfleisch, nur als Beispiel, nicht sofort auftaut. Im nächsten Schritt durchlaufen die Pizzas das Gefriersystem, die Eintrittstemperatur beträgt dabei zwischen 45 °C und 100 °C, je nach Pizza. Die Temperatur am Ende des Herstellungsprozesses beträgt stets -18 °C. Das Gefriersystem kühlt das Produkt auf -25 °C herunter, um einen „Puffer“ zu haben; andernfalls könnte sich das leichte und dünne Fertiggericht beim Verpacken über die vorgeschriebenen -18 °C hinaus erwärmen. Im Pizzasektor ist eine Herstellung von Pizza in Großbetrieben und in drei Arbeitsschichten pro Tag der Regelfall. Wirtschaftliches Arbeiten ist unter diesen Bedingungen natürlich nur unter Einsatz von langlebigen und störungsunanfälligen Hochleistungssystemen möglich. Zwei gute Beispiele für entsprechende Lösungen sind unsere GEA E-Tec und GEA A-Tec Doppeltrommel-Spiralfroster mit einer Ausgangsleistung von 12 Tonnen pro Stunde.

Bei derartigen Produktionsvolumen wäre ein Ausfall der Froster gleichbedeutend mit einem hohen finanziellen Verlust. Aber auch die zuverlässigsten Systeme müssen von Zeit zu Zeit gewartet werden. Um dem Wartungsteam einen einfachen Zugang zu bieten, sind z.B. bei einigen Geräten die Antriebssysteme außen am Gehäuse angebracht. Außerdem liefert GEA auf Nachfrage auch Froster mit sequentieller Entfrostung (SD). Dank dieser Lösungen kann das Gerät ohne Unterbrechung bis zu sechs Tage lang betrieben werden. Doch auch die Reinigung muss stets schnell und effizient erfolgen können. Das beginnt schon bei der grundlegenden Bauweise: Schmutz hat von Anfang an keine Chance, sich an glatten und fugenlosen Edelstahlbauteilen festzusetzen. Das integrierte automatische CIP-System (Clean-in-Place) sorgt für eine kompromisslose Hygiene – und in Verbindung mit einem speziellen Umlaufsystem spart es auch noch Wasser.