Volgens het Departement van Economische en Sociale Zaken van de Verenigde Naties, telde de wereldbevolking in 2015 7,3 miljard mensen en zou deze in 2030 kunnen oplopen tot 8,5 miljard. Een piek zou worden bereikt in 2050, met maar liefst 9,7 miljard mensen. Volgens de mondiale charitatieve organisatie ´Action against Hunger´, zou de voedselproductie met 70% moeten worden verhoogd om de snel groeiende wereldbevolking te kunnen blijven voeden. Intensievere landbouw is echter niet voldoende om de mondiale vraag naar voedsel te kunnen beantwoorden. De ontwikkeling en wereldwijde implementatie van efficiëntere, energie- en grondstoffenbesparende technologieën zorgen ervoor dat de industrie aan de groeiende vraag naar voedsel kan blijven voldoen, volgens de belangrijkste duurzaamheidseisen en met een minimale impact op het milieu.

Minder voedselverspilling moet een belangrijkere component worden in deze vergelijking. Rapporten van de Verenigde Naties en het Institute for Mechanical Engineers schatten dat 30-50% van het wereldwijd geproduceerde voedsel - tot 2 miljard ton - verloren gaat of weggegooid wordt. Voedsel kan verloren gaan vanwege tekortkomingen tijdens de productie en de verwerking, maar ook door marktontwikkelingen en consumententrends. Deze lopen uiteen van gebrekkige opslag en inadequate transportlogistiek tot de aankoop van te veel voedsel door consumenten. De installatie van efficiënte, duurzame koel- en vriestechnologieën speelt een fundamentele rol in het voorkomen van voedselverspilling. 

Verlies van geoogst voedsel

Bevroren aardappelproducten - mondiale handelswaar

Fritesproducenten behoren tot een van de sectoren van de voedselindustrie die het productievolume blijven vergroten om aan de wereldwijde vraag te kunnen blijven voldoen. Frites en andere bevroren aardappelproducten zijn mondiale handelswaar geworden en de vraag ernaar wordt voornamelijke opgedreven door de groeiende populariteit van de Westerse keuken, in het bijzonder fastfood-restaurants. De groei van de middenklasse in landen zoals India en China drijft de vraag naar verwerkt en 'convenience food' verder op. Dit legt een zware druk op de voedselverwerkings en -logistieke industrie om aan de vraag te blijven voldoen met behoud van kwaliteit. Tegelijkertijd hebben alle industriële sectoren de verantwoordelijkheid om duurzaamheidsdoelen na te streven, het verbruik van water en energie te reduceren en afval en uitstoot van broeikasgassen zo veel mogelijk terug te dringen.  

Ongeveer 60% van de totale productiekosten van frites betreft het energieverbruik, dus werken fabrikanten er hard aan om de energiekosten terug te dringen en het waterverbruik, afvalstromen en emissies te reduceren. Een van de grootste fritesfabrikanten ter wereld, die dagelijks het equivalent van maar liefst 50 miljoen porties frites produceert, beoogt een verlaging, in het jaar 2020, van 30% van het totale energieverbruik en de uitstoot van broeikasgassen.

In veel ontwikkelingslanden is er duidelijk een stijgende vraag naar frites alsmede de lokale productie ervan. Inhet bijzonder in Rusland en China moedigen grote eindgebruikers zoals McDonalds lokale productie aan, in plaats van verwerkte producten te importeren uit de VS of Europa. Joint-ventures tussen Amerikaanse en Europese fabrikanten aan de ene kant en lokale bedrijven aan de andere kant worden aangegaan om kennis en expertise van de verwerking te leveren en de kwaliteit van het eindproduct te verzekeren. 

De temperatuur naar beneden bijstellen

De commerciële productie van frites beslaat meerdere fasen. De aardappelen worden gewassen,gesorteerd en vervolgens met stoom geschild voordat ze in de gewenste vorm gesneden, gesorteerd, geblancheerd, gedroogd en vervolgens gebakken worden. Na de bereiding wordt de frites voorgekoeld en afgekoeld voordat ze ingevroren wordt. Hiervoor is een serie temperatuurverlagingsstappen nodig waarbij de temperatuur van +90°C wordt teruggebracht tot -18°C. Het sequentiële koel- en vriesproces is specifiek ontwikkeld voor aardappelproducten en verzekert dat de juiste textuur, kleur en smaak van het product behouden blijven. 

Sequentieel koelen en bevriezen

Het koel- en vriesproces is daarom zeer belangrijk voor de uiteindelijke kwaliteit van frites. Dit proces vindt gewoonlijk plaats in een vriestunnel met verschillende zones, waarin het product voorgekoeld, gekoeld en bevroren wordt in het proces door de vriestunnel. Een gebruikelijke vriestunnel voor frites kan wel 30 meter lang zijn, 5-8 meter breed en 5 meter hoog. De tunnel heeft de capaciteit om 30 ton frites per uur te bevriezen. 

energiebesparing bij de productie van frites

GEA's innovaties verbeteren de duurzaamheid en reduceren de kosten

Het is GEA opgevallen dat klanten in de frites- en andere voedselverwerkende sectoren een intrinsieke motivatie bezitten, om op een effectieve wijze duurzame technologieën in te zetten voor het behoud en opslag van eindproducten. Door efficiënte koel- en vriesoplossingen te installeren kunnen producenten de algehele energie-efficiëntie van het productieproces, alsook de uitstoot van broeikasgassen, aanzienlijk verbeteren. GEA wordt wereldwijd erkend als toonaangevend bedrijf in de ontwikkeling van koeling en koeltechnologieën, van individuele componenten en compressoren tot en met volledige koel- en vriesinstallaties. Wij werken zowel met de belangrijkste fritesproducenten, alsmede start-ups over de hele wereld, om op maat gemaakte, state-of-the art koelinstallaties en vriesoplossingen te ontwikkelen voor hun productieprocessen.  

GEA heeft innovatieve technologieën ontwikkeld die de efficiëntie, betrouwbaarheid en duurzaamheid van onze koel- en vriessystemen verbeteren en tevens de totale exploitatiekosten verlagen. "Kapitaalinvesteringen in de vriezers lopen op tot 24% van de totale exploitatiekosten over de levensduur van 20-30 jaar van de vriezer,’ zegt John van Rooijen, Manager Application Development APC Utilities bij GEA. 'Zo'n 19% van de totale kosten gaan naar onderhoud, maar bijna 60% van de totale kosten zijn gerelateerd aan energieverbruik. Als totaalleverancier heeft GEA de industriële knowhow, de technologische en technische expertise om een totaaloplossing te leveren en koelinstallaties en vriezers voor onze klanten te optimaliseren, zodat de investering zichzelf in enkele jaren terugbetaald.” 

Tot de innovaties van GEA behoort het besturingssysteem van het kleppenstation, ontwikkeld voor de toevoer van koelmiddel in de verdamper. Dit systeem voorziet in een nauwkeurige regeling van de luchttemperatuur en de circulatie van koelmiddel, wat resulteert in een betere productkwaliteit en energiebesparingen. “De optimale vriezerconfiguratie, gecombineerd met de koeltechniek met ammoniak, betekent dat we nu ook de vriestemperatuur kunnen verhogen van -32°C tot -25°C, wat nog eens een besparing van 30% inhoudt op de energie die vereist is voor dit deel van het vriesproces,” legt John van Rooijen uit. “Voor een gemiddelde vriezer zou dit een besparing van €1,7 miljoen kunnen betekenen over een periode van pakweg 20 jaar.” 

GEA heeft ook warmtepomp oplossingen ontwikkeld die de uit de vriezer verwijderde restwarmte naar een andere plaats in het productieproces kanaliseert, waar het bijvoorbeeld wordt gebruikt voor het verwarmen van water, voor reiniging, of zelfs voor het droogproces van de frites voordat deze gebakken wordt. “De installatie van GEA's warmtepomp, bedoeld voor het drogen van frites, in één van 's werelds grootste fritesproducenten maakte een energiebesparing van wel 70% mogelijk in het droogproces. Ontworpen om 1500 kg water per uur te condenseren, reduceerde de technologie het verbruik van aardgas in de vestiging met 800.000 Nm3 per jaar, en maakte binnen slechts vier jaar een rendement op investering mogelijk.”

De volgende generatie slimme technologieën

GEA werkt nauw samen met andere industrietakken om aan diverse behoeften tegemoet te komen, zoals het verhogen van de productiecapaciteit of het verlengen van de continue productietijd, terwijl tegelijkertijd de verwerking en duurzaamheid kunnen worden geoptimaliseerd. De volgende generatie GEA vrieslijnen voor frites van worden gekenmerkt door geavanceerde automatiseringssystemen, die de parameters van het vries- en koelsysteem automatisch kunnen aanpassen, afhankelijk van de producteigenschappen en de bijbehorende eisen. GEA’s innovatieve Aquantis™-lasersensortechnologie meet continu de bevroren toestand van een product. Het systeem staat rechtstreeks in contact met het besturings-/bedieningssysteem van de koeling om de temperatuur en vriestijd te optimaliseren. Behalve een verbetering van de productkwaliteit, kan de technologie ook nog eens 15% energie besparen en zichzelf binnen vier jaar effectief terug verdienen. 

Onze oplossingen, gekenmerkt door een wereldwijd toonaangevende serviceondersteuning gedurende de hele levensduur van elk GEA-systeem of -technologie, gaan niet alleen in op de behoeften van de industrie van vandaag. Onze oplossing zijn bedoeld om een efficiënte, betrouwbare verwerking te garanderen die helpen om productverspilling wereldwijd tegen te gaan en duurzame, milieuvriendelijke voedselverwerking te waarborgen voor de huidige en toekomstige generaties.

Ga naar boven
Terug

Wilt u meer weten?

Neem contact met ons op