GEA optimiert Anlagennutzung in traditionsreicher Brauerei Gutmann

CIP-System in der Weizenbierbrauerei Gutmann in Bayern

Die Weizenbierbrauerei Gutmann in Titting, Bayern, besteht seit 1855 als Familienbetrieb. Seit 1913 wird in Titting Weizenbier gebraut. Seitdem hat sich die Familie Gutmann auf diese Biersorte spezialisiert und braut noch nach der ursprünglichen traditionellen Methode. Neben der gleichbleibend hohen Produktqualität liegt der Brauerei auch der Erhalt der natürlichen Ressourcen am Herzen. Dies ist im Umweltmanagement der Brauerei festgelegt, das gemäß DIN EN ISO 14001:2004 zertifiziert ist. Eines ihrer Ziele besteht in der kontinuierlichen Reduzierung des Energie- und Wasserverbrauchs.

Als Teil dieser Bestrebungen wurden die CIP-Prozesse in der Brauerei im Jahr 2009 einer genauen Untersuchung unterzogen. GEA stellte sein neues CIP-Konzept vor und zeigte dessen Vorteile in einem direkten Vergleich mit dem bestehenden CIP-Verfahren auf. Das alte CIP-Konzept der Brauerei Gutmann umfasste eine automatische Reinigung der Kessel in dieser Reihenfolge: Maischebottichpfanne 1, Maischebottichpfanne 2, Läuterbottich, Vorlauftank, Würzepfanne, Whirlpool. Nach der Reinigung der Sudgefäße wurden die Rohre manuell mit einer Lauge gereinigt. Das von GEA entwickelte Upgrade-Konzept sieht eine kombinierte Reinigung von Sudgefäßen und Rohren ohne Einsatz von Lauge vor.

Genaue Überwachung des Reinigungsvorgangs

Braumeister Richard Hofmeier im Sudhaus

Um einen direkten Vergleich zu ermöglichen, wurde das CIP-System bei Gutmann auf genau dieselbe Weise für die modernisierte Reinigungsmethode vorbereitet wie für die bisherige Methode, und die Reiniger wurden dosiert. So stellte man sicher, dass die CIP-Tanks nicht nur dieselbe Konzentration, sondern auch dieselben Temperaturen und Füllstände aufwiesen. Anschließend wurden alle Zählerstände im Prozessleitsystem rückgestellt (Betriebszeiten der Pumpen, Wasseruhren und Durchflusszähler der Reinigungskonzentrate). Bei beiden Methoden war eine einmalige zusätzliche Dosierung der Laugen und Säuren zwischen den Reinigungsschritten erforderlich, um die Reinigungswirkung sicherzustellen. Am Ende der Sudhausreinigung wurden alle Reiniger in den CIP-Tanks erneut konzentriert, um die Anfangssituation wiederherzustellen und so einen direkten Vergleich der beiden verschiedenen Methoden zu ermöglichen. Die Reinigungsverfahren beider Konzepte wurden beobachtet und dokumentiert. Die Belegungszeiten und der Verbrauch von Strom und Reinigern, von H2O2-Reinigungsverstärkern und Wasser wurden ermittelt.

Im Vergleich erweist sich, dass der Verbrauch an Reinigern nach dem CIP-Upgrade von GEA gesunken war. Außerdem wirkte sich die neue Konstellation der CIP-Bereiche positiv auf den Stromverbrauch aus. Der höhere Energieverbrauch des alten Konzepts kann der Lauge zugeschrieben werden.

Es ergaben sich folgende Vorteile:
Das Upgrade der CIP-Prozesse bringt eine Zeitersparnis von ca. drei Stunden. Der Braumeister muss während dieser drei Stunden nicht im Sudhaus anwesend sein, wodurch der Kunde Arbeitszeit einspart. Außerdem ermöglicht das neue Konzept einen gleichzeitigen Ablauf der Produktionsverfahren und der CIP-Reinigungsverfahren im Sudhaus. Falls die Brauerei an einer maximalen Geräteauslastung insbesondere zu Spitzenzeiten interessiert ist, ergibt sich hier das größte Einsparpotenzial. Da die Produktsicherheit im kompletten Rohrleitungssystem der einzelnen Anlagenabschnitte gewährleistet ist, kann die Produktion eher beginnen und zusätzliche Kapazitäten können geschaffen werden.
Maximale Produktsicherheit war eine der wichtigsten Anforderungen bei dem Projekt. Das innovative CIP-Konzept von GEA stellt ein nützliches Instrument dar, um eine Produktionssteigerung mit nur einigen wenigen mechanischen Änderungen zu erzielen. In der abschließenden Bewertung der beiden Konzepte zeigte das in Kitzingen entwickelte Konzept deutliche Vorteile in Bezug auf Energiekosten und Verbrauchswerte bei einer gleichzeitigen höheren Anlagenverfügbarkeit auf. Nach der Konzeptvorbereitung und der Auftragsplatzierung benötigte GEA gerade eben vier Monate für die erfolgreiche Ausführung bis hin zur Inbetriebnahme.

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