New Belgium Brewing (NBB) ist eines der erfolgreichsten Unternehmen der neuen Generation von Brauereien in den USA. Es wurde 1991 in Fort Collins (Colorado, USA) gegründet und ist mit einem Ausstoß von über 1 Million Hektolitern pro Jahr die drittgrößte Mikrobrauerei. Jetzt plant New Belgium Brewing eine weitere Expansion in Asheville, North Carolina (USA). Die neue Brauerei an der amerikanischen Ostküste soll ca. 625.000 Hektoliter Bier pro Jahr erzeugen.

Brauanlage „Made in Germany“ für erfolgreichen Handwerksbrauer

Vertragsunterzeichnung bei NBB

Während der Drinktec 2013 in München betraute New Belgium Brewing die Firma GEA Brewery Systems als Komplettanbieter mit den Zuständigkeiten für die Projektierung, Projektplanung, Auslieferung und Montage der neuen Anlage. Die innovativen Produkte und Technologien für das Sudhaus und den Kaltbereich stammen von den beiden Standorten des international bekannten Brauanlagenherstellers sowie von anderen Unternehmen der GEA Group.

Die Geschichte der Firma NBB begann im Jahr 1989, als Jeff Lebesch, der Mitbegründer der Brauerei, eine Radtour durch die europäischen Bierstädte unternahm. Von dieser Reise stammt seine Idee für den Namen seines ersten Biers: „Fat Tire“. Zahlreiche weitere „Braustile“ kamen dazu: zum Beispiel IPAs und Blondes, die in den 37 US-Bundesstaaten des Vertriebsgebietes von New Belgium verkauft werden. Die traditionelle Handwerksbraukunst spielt immer eine wichtige Rolle bei New Belgium Brewing.

Das moderne Sudhaus ist auf eine Kapazität von 200 hl Kaltwürze pro Sud ausgelegt und erzeugt bis zu zwölf Sude pro Tag.
Die Zubereitung der Würze beginnt mit dem MILLSTAR™, der effizienten Nassmühle von GEA. Mit ihrem integrierten automatischen Qualitätsystem ermöglich sie eine gleichmäßige Malzkonditionierung und eine gleichmäßige Schrotung. Um eine maximale Extraktausbeute, eine hohe Würzequalität und eine wirtschaftliche Ressourcennutzung beim Läuterprozess zu erzielen, wird ein Läuterbottich mit LAUTERSTAR™-Technologie genutzt. Mit einem Durchmesser von 6.100 mm bietet er jede Menge Flexibilität für die Rezepte von heute und morgen. Eine kontinuierliche Kontrolle des Läuterprozesses wird durch das multifunktionelle Läuter-Management (MLM) ermöglicht. Es garantiert eine hohe Reproduzierbarkeit aller Sude.

Schonendes Würzekochen

Asheville Konzeptentwurf

Die Würze wird in einer Würzepfanne gekocht, die auf atmosphärische Kochung
mit einem JETSTAR™ Innenkocher ausgelegt ist. Dieser Innenkocher
bietet nicht nur eine hohe Flexibilität für die erforderlichen
Würzequalitäten jeder einzelnen Biersorte. Das innovative Zweiphasen-
Kochsystem von GEA ermöglicht auch die Trennung der Verfahren für
die Würzekochung und -verdampfung. Diese schonende Methode
bewahrt wichtige Eiweißfraktionen. Außerdem wird
die erforderliche homogene Mischung und Zirkulation in der
Würzepfanne sichergestellt. Alle Würzepartikel werden gleichmäßig gekocht und
die Hopfenbitterstoffe in der Würze werden optimal extrahiert
und isomerisiert. Das Zweiphasen-Kochen führt zu hervorragenden
technologischen Werten für DMS-Reduktion, TBI und gerinnungsfähiges Eiweiß: eine ideale Methode, um eine konstant hohe Würze- und Geschmacksstabilität für eine perfekte Bier- und Schaumqualität zu erzielen.

Weniger Primärenergie
Das Energiespeichersystem für eine maximale Verdampfung von nur 4 % ermöglicht den Betrieb eines so genannten
energiebilanzierten Sudhauses: Primärenergie wird nur für das Würzekochen und für den letzten Schritt des Wärmeprozesses benötigt. Dadurch
wird der Verbrauch von Primärenergie deutlich gesenkt. Das Steuermodul Intelligent Wort Management (IWM) von
GEA Brewery Systems reguliert den Würzekochprozess und berechnet die Verdampfungsrate ganz präzise. Es spielt keine Rolle,
ob nach dem Kochbeginn noch weitere Zutaten in die Würzepfanne hinzugefügt werden.

Zusammenfassung der Brauanlagenkomponenten

  • MILLSTAR™ für konditionierte Nassschrotung mit einer Kapazität von 20 t/h
  • Maischebottich 
  • LAUTERSTAR™ mit Würzevorlauftank und Würzewärmer 
  • Atmosphärische Würzepfanne für 200 hl mit JETSTAR™ Innenkochersystem und automatischen Hopfendosierungsbehältern
  • Energierückgewinnungssystem mit Energiespeichertank 
  • Whirlpool mit Würzevorkühlung
  • Würzekühlung, Heiß- und Kaltwassertanks für den Brauprozess
  • CIP-System
Erweiterung des Kaltbereichs und der Bierfiltration
Das Hefe-Management und die Integration der Gär- und Speichertanks in den Kaltbereich werden halbautomatisch durchgeführt. Die Hefedosierungsvorrichtung und die Hefespeichertanks werden in enger Zusammenarbeit mit den Subunternehmern
von NBB integriert.

Alle Prozesse, von der Filtration bis zur Abfüllung, und auch die beiden CIP-Systeme sind voll automatisiert. Die CIP-Systeme mit Ventilen und Ventilblöcken von GEA umfassen jeweils drei und fünf Tanks für die Tank- und Rohrreinigung. Damit sind die Systeme für den gesamten Kaltbereich einschließlich der Abfüllung konzipiert. Die CIP-Tanks sollen von GEA gefertigt werden. Die Reinigung aller kleinen und großen Tanks soll ebenfalls mit Reinigungsgeräten von GEA durchgeführt werden. Die Gärtanks, die intensiv gereinigt werden müssen, werden mit Orbitalreinigern ausgerüstet; andere Prozesstanks werden rotierende oder statische Sprühkugeln haben.

Typischer Hopfengeschmack
Jungbier wird mit einem GEA Abscheider vom Typ GSC 150 mit einer Kapazität von 240 hl/h behandelt. Die Verbindung mit einem vollautomatischen Dosier- und Mischsystem für spezielles Hopfenstopfen verleiht den unterschiedlichen Biersorten ihre typische kräftige Hopfennote. Die anschließende Bierfiltration wird traditionell mit einem Filtrox Kieselguhr-Filtertyp Synox PF mit einer Filtrationsfähigkeit von 180 hl/h durchgeführt. Dieses System ist sehr flexibel, besonders bei der Verarbeitung von kleinen Mengen. Anstatt zweier kombinierter Tanks (PT2/VNL) wird nur ein FBB-Tank verwendet, was die Flexibilität des Filters unterstützt.

Eine Wasserentgasungseinheit (Heißentgasung) mit vorgelagertem Aktivkohlefilter senkt den Chlorgehalt. Diese Einheit mit einer Kapazität von 100 hl/h sorgt für niedrigste Sauerstoffwerte im entgasten Wasser. Das gefilterte Bier wird anschließend in sechs Drucktanks gelagert. Sie sind mit Ventilblöcken und Doppelsitzventilen von GEA ausgerüstet. Eine automatisch geregelte CO2-Druckausgleichsleitung stellt geringe CO2-Verluste beim Befüllen und Entleeren der Tanks sicher.

Automatisierung und Prozesssteuerung
Die Prozessautomatisierungslösung von GEA steuert den gesamten Produktionsprozess: von der Malzannahme bis zum Drucktankkeller. Es wird die Wonderware System Platform ArchestrA verwendet, einschließlich der MES-Produkte für den SCADA-Level. Die zugrunde liegende PLC-Plattform basiert auf dem Steuersystem Rockwell ControlLogix® mit Standard- und Library-Funktionen sowie dem Rockwell Equipment Phase Manager. NBB entwickelte die Automatisierungslösung gemeinsam mit GEA.
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