GEA hat mit einem der erfolgreichsten Pharmaunternehmen Europas kooperiert, um eine komplette Prozesslinie für die Herstellung von Generika zu entwickeln.

Fertigung von Generika in Pelletform

Das Pelletverarbeitungsprojekt umfasst die Lieferung und Integration von Granulierungstechnologien in Form von verschiedenen Produkten von GEA, wie den Pelletierungssystemen UltimaGral™ und NICA™, dem Coating-System PRECISION COATER™ und einem Wirbelschichttrocknungssystem.

Synthon BV (Nijmegen, Niederlande) stellt eine Reihe an Produkten her für den weltweiten Vertrieb mithilfe von Marketingpartnern in Europa, den USA, Kanada, Australien, Neuseeland, Chile, Argentinien und Südafrika. Die Entwicklung der generischen Version eines Medikaments beginnt üblicherweise einige Jahre vor dem Patentablauf, damit es nur wenige Stunden nach dem Ende der Schutzperiode auf den Markt gebracht werden kann. Synthon setzt dabei auf die komplexeren Pharmazeutika, da nur wenige Wettbewerber über die personellen und technischen Ressourcen verfügen, um solche zu replizieren.

Die Entwicklung von Generika

Anfangs werden kleinere Chargen des Arzneimittels im Labor hergestellt, bevor die Produktion der Nachfrage entsprechend ausgebaut wird. Die Steigerung der Produktion (Scale-up) von einer Laborchargengröße von 200 g bis hin zu einer typischen Charge im Produktionsmaßstab von 500 kg unter Beibehaltung der genauen Rezepturvorgaben stellt für Medikamentenhersteller eine große Herausforderung dar. Die Auswahl der Anlagen und das gebotene Fachwissen spielen eine Schlüsselrolle dabei, das jeweilige Produkt schnell auf den Markt zu bringen, ohne dabei Abstriche bei den Produktionsstandards machen zu müssen.

Investition in Pelletierungstechnologien

Nachdem Synthon die von GEA angebotenen Systeme untersucht hatte, hat sich das Unternehmen im Jahr 2002 an GEA gewandt, als es für das Scale-up eines seiner in einer Partnerproduktionsstätte in Griechenland hergestellten Produkte neue Anlagen benötigte. Dabei sollte die Extrusions- und Rondierungsanlage NICA™ kleine Wirkstoffpellets herstellen, die anschließend mithilfe des PRECISION COATER™ und dank seiner einzigartigen Luftstrommerkmale eine präzise und gleichmäßige Beschichtung erhalten würden. Das Beschichten dieser winzigen Pellets, die unter Umständen Durchmesser von weniger als 1 mm haben, ist aus verschiedenen Gründen unerlässlich: Es überdeckt unangenehme Geschmäcke, verbessert das Aussehen und es ermöglicht, wie es im vorliegenden Fall notwendig war, die kontrollierte Freisetzung des Medikaments im Körper. Das Ziel dabei ist eine möglichst einheitliche Beschichtung mit exakt der Menge Coatingmaterial, die für das gewünschte Ergebnis nötig ist, und keinem Nanogramm mehr.

Darum hat Synthon sich für NICA™ entschieden

Später wurden weitere NICA™ Pelletierungsanlagen hinzugefügt und mit dem System integriert, um die Pellets herzustellen. Synthon hat sich nicht nur aufgrund seiner außergewöhnlichen Leistung und Flexibilität für NICA™ entschieden, sondern auch aufgrund der Vorteile einer Zusammenarbeit mit GEA als Geschäftspartner. „Wir haben sorgfältig überprüft, was an Anlagen im Handel erhältlich war, um die Entwicklungsarbeit durchzuführen“, erinnert sich Derk Sanders, Director of Technology von Synthon. „Nachdem wir uns alle Optionen angeschaut hatten, haben wir uns für unsere Entwicklungs- und Scale-up-Aktivitäten für das NICA™-System von GEA entschieden. GEA hat uns gestattet, die nötige Ausrüstung zur Herstellung von Chargen unter GMP-Bedingungen anzumieten. Dies hat so gut geklappt, dass wir die Systeme anschließend auf die größten von GEA verfügbaren Anlagen ausgeweitet haben. Wir haben inzwischen drei GMP NICA™ Extruder/Rondierer mit einer Gesamtproduktion von 2700 kg pro Tag integriert.“

Als einen der wichtigsten Faktoren der erfolgreichen Prozessentwicklung nennt Derk Sanders die Bedienerfreundlichkeit der Anlagen von GEA. „Wir sind inzwischen seit etwas über einem Jahr in Produktion und haben ca. 300 Chargen des Medikaments hergestellt“, erzählt er. „Bisher ist nicht eine einzige Charge aufgrund von Anlagenversagen verworfen worden.“

GEA Testzentren: Eine wichtige Ressource

Zu den signifikantesten Hindernissen für Pharmaunternehmen bei der Arzneimittelentwicklung gehören die Kosten der klinischen Studien. Durch die Nutzung des Testzentrums in Bubendorf in der Schweiz können die Hersteller ihre Risiken erheblich reduzieren, da sie sich ohne hohen Kapitalaufwand darauf verlassen können, dass kritische Fertigungsverfahren realisierbar sind. Das 2003 in Bubendorf eröffnete Technologiezentrum von GEA wurde ausgiebig von Synthon zur Entwicklung der eigenen Produktionsprozesse genutzt. Das Testzentrum bietet ein allumfassendes GMP-Umfeld, in dem Pharmaunternehmen unter Verwendung der modernsten Technologien neue Medikamente mit festen Dosierungsformen entwickeln können. Das Zentrum ist mit der gesamten Palette an GEA-Anlagen ausgestattet, von der Pulvermischung, über die Granulation und Trocknung, bis zur Pressung und Beschichtung von Tabletten.


„Das Technologiezentrum hat sich als äußerst wichtige Ressource für Synthon erwiesen. Einer der Hauptvorteile besteht darin, dass wir unsere Prozesse vorab anhand kleiner Wirkstoffmengen testen können“, so Sanders. „Wir müssen uns darauf verlassen können, dass die von uns zur Produktion bestimmten Anlagen die Arzneimittelformulierung in großen Chargengrößen herstellen können, und die Ausrüstung des Zentrums erlaubt uns genau dies. Um die gleichen Tests hier im Werk durchzuführen, müssten wir mit Testchargengrößen von 500 kg arbeiten, was ein sehr hohes Risiko darstellt und extrem kostspielig ist. Unsere Forschungs- und Entwicklungsabteilung nutzt das Zentrum für die Entwicklung von Prozessen für zukünftige Produkte immer häufiger.“

„Wir haben ein sehr gutes Verhältnis zum Technologiezentrum und das Personal geht äußerst flexibel auf unsere Bedürfnisse ein, sehr oft auch äußerst kurzfristig. Wir sind ein sehr dynamisches Unternehmen und müssen schnell agieren, um unseren Vorsprung einzuhalten. Das Zentrum hat uns dabei bisher stets einen exzellenten Service geboten: Wir haben eine echte Partnerschaft.“ GEA meint dazu: „Dank unseres Technologiezentrums sind wir in der Lage, eng mit den Kunden bei ihren Tests zusammenzuarbeiten und sicherzustellen, dass die Anlagen sich für die entsprechen Anwendungen eignen, noch bevor es zu einer Bestellung kommt. Dadurch werden die Interessen unserer Kunden gewahrt und wir können die Eignung des von uns empfohlenen Systems beweisen. Es handelt sich um ein optimales Werkzeug für uns.“ Ein weiterer Vorteil der Nutzung des Testzentrums besteht in der großen praktischen Erfahrung der Anlagenbediener. Während der Tests werden häufig Bedingungen erschaffen, die weit über die in der normalen Fertigung vorkommenden hinausgehen. Die gesammelten Daten zeigen sehr oft, dass herkömmliche Verfahrensmethoden sich durch einige Modifikationen perfekt anpassen lassen, um exzellente Ergebnisse zu liefern. 


Das Teilen von Informationen für zukünftige Projekte 


Die Entwicklungsingenieure des GEA-Werks im Vereinigten Königreich besuchen das Testzentrum regelmäßig, um vor Ort zu sehen, wie die entwickelten Maschinen sich im Produktumfeld verhalten. Auf diese Weise haben die Forschungs- und Entwicklungsingenieure von Synthon die Gelegenheit, Informationen zu teilen und den Herstellern der Anlagen fundiertes Feedback zu geben. Dieser regelmäßige enge Kontakt bietet Synthon wertvolle Informationen bei der Ausarbeitung zukünftiger Projekte.

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