Die Biermarke Windhoek, mit dem Portfolio Windhoek Lager, Windhoek Draught, Windhoek Light und Tafel Lager, ist ein Beispiel für eine richtige Erfolgsgeschichte. Daher hat Namibia Breweries Limited seine Produktionskapazität mit dem Know-how von GEA Brewery Systems erweitert.

Die Windhoek-Biere werden nach dem deutschen Reinheitsgebot gebraut und haben treue Anhänger in Namibia (Südafrika) und darüber hinaus.

Die Brauerei wurde 1920 gegründet und hat zum Großteil namibische Eigner mit Heineken und Diageo als gleich starke Minderheitsanteileigner. Das Geschäft, das durch ein professionelles Marketing gefördert wird, expandiert und der Bierexport steigt kontinuierlich. Die Hauptabsatzgebiete sind Süd- und Ostafrika, doch das Bier ist auch in Nordamerika, Australien, Neuseeland, Europa und Großbritannien erhältlich.

Kapazitätserweiterung
Im Hinblick auf den Erfolg von Windhoek hat sich Namibia Breweries Limited entschieden, seine Gesamtproduktionskapazität zu erweitern. Die Brauerei wurde 1985 von den Firmen Heinrich Huppmann (Sudhaus) und Otto Tuchenhagen (Kaltbereich) gebaut, heute beides Tochterunternehmen von GEA. Seitdem wurde eine Reihe von Erweiterungsprojekten von dem Brauanlagenspezialisten bei der namibischen Brauerei durchgeführt. Für die neueste Erweiterung, die die Kapazität um zusätzliche 16 % erhöht, bat der Kunde erneut GEA um Unterstützung bei den Planungsstadien bis hin zur Ausführungshase.

Drei Arbeitspakete
Das Projekt beinhaltete Arbeiten in den Bereichen Versorgung, Kaltbereich, Filtration und Verpackung. GEA oblagen dabei folgende Aufgaben:
• Erweiterung der bestehenden Kaltprozesskapazität
• Integration eines neuen kieselgurfreien Filtrationssystems
• Lieferung einer neuen Versorgungsstation für konzentrierte Chemikalien

Zusätzlich konnte das Kühlsystem durch die Installation von GEA Verdichtern und anderen Kühlkomponenten optimiert werden. Diese drei Arbeitspakete wurden zwischen GEA Process Engineering South Africa und GEA Brewery Systems aufgeteilt, so dass zur Projektdurchführung die richtigen Ressourcen den einzelnen Bereichen zugeordnet werden konnten.

Umfassende Modernisierung

Ventile bei Namibia Breweries

GEA South Africa war verantwortlich für die Erweiterung der Kaltprozesskapazität. Die Arbeit beinhaltete die folgenden wichtigsten Schritte:

  1. Neue vollautomatisierte Tankfarm mit acht zylindro-konischen Tanks (Tanks kostenlose Beistellung von der Brauerei) einschließlich zweier Ventilblöcke, Verrohrung aller Leitungen und Integration in die bestehende Anlage
  2. Neue CIP-Anlage mit fünf Tanks und zwei Kreisläufen
  3. Installation eines neuen Würzekühlers enschließlich eines GEA Plattenwärmetauschers und eines GEA Würzebelüftungssystems, mit Integration in das bestehende Hefedosierungssystem
  4. Erweiterung der beiden bestehenden Ventilblöcke im Gär- und Lagerbereich durch jeweils zwei Leitungen
  5. Ersatz der vorhandenen Füllleitung im Drucktankkeller durch eine neue Leitung mit größerem Druckmesser

Das Filtrationspaket beinhaltete den Entwurf und auch die Lieferung aller Einrichtungen. Das Ziel war es, die neue Filtrationslinie einschließlich dem von der namibischen Brauerei bereitgestellten GEA Separators in die Verfahrenslinie der Brauerei zu integrieren. Die wichtigsten Komponenten, die für die Integration benötigt wurden, waren drei Puffertanks und ein neuer Separator-Ventilblock.

Das Paket für die Lagerung der konzentrierten Chemikalien beinhaltete die Lieferung von Einrichtungen für das Chemielager selbst sowie das erforderliche Rohrsystem zur Verbindung des Versorgungssystems mit verschiedenen CIP-Anlagen innerhalb der Brauerei.

Umbau ohne Produktionsunterbrechung
Die Modernisierungsmaßnahmen wurden Ende 2012 abgeschlossen. Während der Arbeiten lief die Brauerei in vollem Betrieb weiter: eine Anforderung von GEA South Africa, um die Ausfallzeiten zu minimieren. In einigen Fällen wurden neue Systeme parallel zu vorhandenen Systemen installiert, bis das neue System vollständig verfügbar war. Das ermöglichte eine extrem kurze Umstiegszeit.

Der Umbau bestehender Anlagen ist immer eine besondere Herausforderung, aber dank der engen Zusammenarbeit zwischen dem erfahrenen Bauleiter Eckardt Steib und der Brauerei konnte die Arbeit reibungslos und mit nur minimalen Produktionsunterbrechungen durchgeführt werden.

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