Der kürzlich auf den Markt gebrachte GEA PowerGrind 200 vervollständigt neben dem größeren Modell 280 die robuste und leistungsstarke PowerGrind-Familie. Diese Wölfe zerkleinern Frisch- und Gefrierfleisch und ersetzen die GEA AutoGrind-Modelle. Die innovative Zwei-Schnecken-Konstruktion, die GEA erstmals mit dem AutoGrind einführte, ist nach wie vor das Maß aller Dinge beim Wolfen von Frisch- oder Gefrierfleisch, ohne dass ein Schneidsatz- oder Schneckenwechsel vorgenommen werden muss. Sie erzielt ein erstklassiges Ergebnis, mit weniger Staub- und Feinanteilen, da das Fleisch eher geschnitten als gebrochen wird. Zu den Verbesserungen zählen eine Schnecke mit automatischem Reversierbetrieb, die ein Blockieren verhindert sowie eine noch robustere Bauweise. Die Möglichkeit eines schnelleren Befüllens, ein hygienisches und sicheres Design mit DGUV-Zulassung sowie optional eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS), die eine Automatisierung innerhalb der Produktionslinie erleichtert, sind weitere Features der GEA PowerGrind Modelle. Diese zahlreichen Verbesserungen unterstützen Fleischverarbeitungsbetriebe, ihre Betriebsabläufe effizienter zu gestalten und Kosten zu senken.

Blöcke schneiden statt brechen

Die Zwei-Schnecken-Konfiguration enthält eine langsam, beziehungsweise stufenlos einstellbare rotierende Zubringerschnecke, die gefrorene Blöcke eher zerschneidet als bricht. Die Partikelverteilung ist hervorragend und die Fettseparation wird auf das erforderliche Mindestmaß reduziert. Diese Technik erzeugt außerdem sehr wenig Hitze, sodass die Qualität ohne Quetschungen oder Verschmierungen aufrechterhalten wird. Willem Prinssen, Produktmanager für die Industriewölfe von GEA sagt: „Dank der Doppelschnecke hat sich die Anwendungsbandbreite für Wölfe vergrößert. Verbesserungen haben wir dadurch erzielt, indem wir die Schnecken robuster und die Wölfe intelligenter gemacht haben. Der PowerGrind nutzt eine zum Patent angemeldete Technologie, bei der die Förderschnecke automatisch umgekehrt und gestartet wird, wenn die Maschine erkennt, dass die Verarbeitungsschnecke überlastet ist. Dank dieses Antriebs mit automatischer Umkehrung läuft die Maschine ohne Unterbrechung weiter.“ 

Mehr Anwendungen, höhere Kapazität

Die Kapazität der Version 280 beläuft sich auf bis zu 30 Tonnen Frischfleisch bzw. elf Tonnen Gefrierfleisch pro Stunde. Harrie van Beers, Produktexperte für Wölfe bei GEA, sagt dazu: „Die Kapazität ist so hoch, dass die Herausforderung nicht darin besteht, Hackfleisch aus dem Wolf zu bekommen, sondern genügend Rohmaterial zuzuführen.“ Für den kontinuierlichen Betrieb ergänzt GEA den GEA PowerGrind durch einen Einfülltrichter, der so konstruiert ist, dass sich beim Beladen mit Fleischblöcken durch Fleischtransportwagen oder Behälter erst gar keine Brücken bilden können. 

Einfacheres Arbeiten

Ein weiterer Produktivitätsschub ergibt sich aus den geringeren Umrüstzeiten für die Zwei-Schnecken-Konfiguration. Der Reversierbetrieb der Verarbeitungsschnecke erlaubt es, die Schneidsatzteile problemlos zu wechseln, selbst wenn die Maschine beladen ist. Durch einen ausgeklügelten Transportwagen, der keinen Kran benötigt, kann eine einzelne Person das Werkzeug wechseln.

DGUV-Zulassung für Hygiene und Sicherheit

Auch hinsichtlich eines hygienischen Designs setzt der PowerGrind hohe Standards. Die Reinigung ist einfach – dank eines einzigartigen schwenkbaren Schneidgehäuses ist der Zugang in den Schneckenhals und das Gehäuseinnere vereinfacht, ohne dass dafür Hub- oder Stützvorrichtungen benötigt werden. Mit dem richtigen Werkzeug lässt sich die Maschine innerhalb von nur fünf Minuten reinigen. Alle Ecken in den Verarbeitungsbereichen sind verschweißt und abgerundet und alle Oberflächen geneigt, um Wasseransammlungen zu vermeiden. Die Antriebszone und die Verarbeitungszone sind vollständig voneinander getrennt, wodurch das Risiko einer zonenübergreifenden Kontamination praktisch ausgeschlossen wird. Es ist der erste Industriewolf, der die renommierte DGUV-Zulassung erhalten hat, die dem höchsten Sicherheits- und Hygienestandard in Europa entspricht.

Automatisierung spart Kosten im Wareneinsatz

Mit der SPS kann der GEA PowerGrind in eine automatisierte Fertigungslinie integriert werden, was den Weg zur Standardisierung ebnet und eine kontinuierliche Fettanalyse ermöglicht. In Kombination mit dem kürzlich auf den Markt gebrachten Doppelwellenmischer GEA ProMix und der Echtzeit-Fettanalyse von GEA können die Fettanteile innerhalb der vorgegebenen Spezifikationen gehalten werden. Dies verhindert, dass teures mageres Fleisch vergeudet wird und bietet eine Möglichkeit zur Qualitätsüberprüfung des eingehenden Rohmaterials. Das Potenzial zu Kosteneinsparungen ist erheblich.

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