Die Initiative „The Full PE Laminate“ wurde im April 2017 als nachhaltigste Lösung der Plastikindustrie während der GPCA Plastics Conversion Conference (PlastiCon 2017) in Abu Dhabi ausgezeichnet. Unter diesem Namen stellte ein Konsortium unter GEA Beteiligung bereits im Oktober 2016 ein wegweisendes Konzept für die Herstellung, Verarbeitung und vollständige Wiederverwertung von flexiblen Kunststoffverpackungen vor, wie sie in der Verpackungsindustrie immer wichtiger werden. Dazu hat Kunststoffanbieter Borealis die fortschrittlichsten Akteure der Wertschöpfungskette versammelt: vom Aufbereiten des Rohstoffs auf Polyethylen(PE)-Basis, dem Herstellen von Folien, dem Tiefdruck und Laminieren über das Verpacken bis hin zum Recyceln.

Ziel war es, die bisher nur eingeschränkt recycelbaren Materialien so zu verändern, dass die daraus entworfenen Verpackungen vollständig dem Stoffkreislauf zugeführt werden können – ohne Leistungseinbußen in der Handhabung und im Verpackungsprozess. Als Technologieführer für das Verarbeiten und Verpacken von Nahrungsmitteln brachte GEA seine Maschinenbau- und Prozessexpertise ein.

Flexible Verpackungen: erst mit The Full PE Laminate voll recyclingfähig

Flexible Kunststoffverpackungen in Form von Standbeuteln, Folien, Säcken, Beuteln oder Hüllen sind eines der am schnellsten wachsenden Segmente in der Verpackungsindustrie. Populär sind sie vor allem deshalb, weil sie Qualität und Sicherheit von Konsum- und Industrieprodukten gewährleisten und die Ansprüche der Verbraucher an höhere Funktionalität und Komfort erfüllen. Die große Schwäche dieser Verpackungen: Sie lassen sich bisher nur eingeschränkt recyceln, denn um Kunststoffe so flexibel zu machen, bestehen sie üblicherweise aus mehreren Materialien. Rezyklate aus solchen Multimaterial-Folienlösungen eignen sich nur für Anwendungen mit geringeren Qualitätsanforderungen. 

Borealis und Borouge entwickelten mit The Full PE Laminate nun eine neuartige Monomateriallösung auf Basis von Borstar® Bimodalem Polyethylen, die PE-Verpackungen ein zweites Leben als wertvolle Endprodukte ermöglicht. Auch die Vorteile in der Produktion überzeugen: The Full PE Laminate ist ebenso steif, zäh und durchstoßfest wie herkömmliche Materialien, auch hochwertige Folien können hergestellt werden. Die Folien sind problemlos bedruck- und laminierbar und ebenso für anspruchsvolle Standbeutelverpackungen geeignet.

The Full PE Laminate auf GEA SmartPacker getestet

Solche Verpackungen stellen die GEA Experten aus Weert, Niederlande, her, die mit der Adaption der Verpackungsmaschine GEA SmartPacker CX400 Quatro Seal für das neue Folienmaterial betraut waren. Sie testeten The Full PE Laminate an der vertikalen Schlauchbeutelmaschine (VFFS = vertikales Formen, Füllen und Versiegeln) und adaptierten sie für einen optimalen Foliendurchlauf. 

„Es ist uns gelungen, unsere Verpackungsanlage so auf den flexiblen PE-Film einzustellen, dass wir im kontinuierlichen Modus, ohne Effizienz- oder Qualitätsverluste arbeiten können,“ beschreibt der zuständige GEA Produktentwickler Jacques Timmermans.

Verbesserte Umweltbilanz gegenüber herkömmlichen Flex-Pack-Lösungen

Weil die Neuentwicklung von der Gewinnung zur fertigen Verpackung sogar weniger Energie verbraucht als herkömmliche Kunststoffe, verbessert sich die Umweltbilanz weiter. Dies ergab auch eine Lebenszyklusanalyse, die Borealis für die Innovation entlang der Wertschöpfungskette durchführen ließ.

„Wenn man von einer Recyclingrate von 50 Prozent ausgeht, können flexible Verpackungen auf The-Full-PE-Laminatbasis den CO2-Fußabdruck – um Vergleich zu einer nicht-recycelbaren oder nur in minderwertige Recyclingprodukte konvertierbaren Folienlösung – um weitere 15 Prozent reduzieren“, resümiert Anton Wolfsberger, Head of Marketing for Consumer Products and Pipe von Borealis. 

Timmermans ergänzt: „Wir von GEA arbeiten täglich daran, kundenspezifische Lösungen immer nachhaltiger zu gestalten: ressourcenschonender, platzsparender, langlebiger, leichter zu handhaben. Das Projekt The PE Full Laminate ist ein herausragendes Beispiel, wie wir im Austausch mit den Besten der Branche die Lebenszykluskosten für Kunststoffe weiter verringern können.“

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